Построено при Путине.

На Заводе мехатронных изделий введен в эксплуатацию новый производственный цех

ЗАО «Завод мехатронных изделий» («ЗМИ») было организованно в 2006 году. Основным направлением завода является реализация сложных и интересных проектов в области промышленной автоматизации. Деятельность завода направлена на модернизацию российских промышленных предприятий.



В октябре 2011 года на Заводе мехатронных изделий (Московская область) введен в эксплуатацию новый производственный цех, оснащенный современными линиями на базе многоцелевых станков. Запуск нового цеха обусловлен не только плановым расширением производственных мощностей завода, но и выходом на новые качественные показатели по услугам фрезерной обработки.

Центральное место в станочном парке нового цеха занимает 80 тонный станок-гигант ФП-9 (изготовлен Савеловским машиностроительным заводом).
Станок предназначен для производства заготовок и деталей методом планирования, выравнивания прокатного металла, раскроя листа на заготовки сложных контуров из стали, алюминиевых и титановых сплавов.ФП-9 обрабатывает крупногабаритные изделия массой до 1000 кг. На станке можно производить фрезерование, сверление, зенкерование и растачивание отверстий поочередно каждой фрезерной головкой, как вертикальным шпинделем, так и горизонтальной насадкой.

Это позволяет производить такое оборудование, как станины, основания для большеходных модулей линейного перемещения и др.Отличительной особенностью станка является наличие двух силовых фрезерных головок, которые позволяют поочередно с длительными циклами, выполнять операции планирования — фрезой планировочной и раскроя — фрезой концевой.

Справка:

ФП-9 предназначен для фрезерной обработки крупногабаритных деталей типа балок, лонжеронов, элементов шпангоутов, панелей, станины и основания большеходных линейных модулей и др., а также сборочных узлов с деталями, изготавливаемых из сталей, высокопрочных алюминиевых и титановых сплавов.

Габаритные размеры станка (длина_ширина_высота), мм: 17800_6140_5500
Мощность кВт: 37.
Минимальная частота вращения шпинделя об/м: 20, максимальная частота вращения шпинделя, об/м: 3000.
Длина рабочей поверхности стола: 7000 мм, ширина стола: 1600 мм.
Перемещение по осям (X_Y_Z): 7000_2650_500.
Именно зона обработки определяет повышенный спрос на работу нового станка.

Источник: http://www.zaozmi.ru/news/news ... .html

В Новосибирске компанией "Исток - Сибирские пуховые товары" открыт новый швейный цех

12 октября 2011 г. компанией "Исток - Сибирские пуховые товары" в Новосибирске открыт новый швейный цех, что позволило увеличить мощности производства на 20%.



Компания "Исток - Сибирские пуховые товары" основана в 1991 г. и специализируется на производстве швейных изделий из пуха и пера водоплавающей птицы. Компания обеспечивает полный цикл производства, начиная от глубокой переработки пуха и пера и заканчивая готовыми изделиями, от подушек-одеял до курток-руковиц, более ста различных изделий. Дизайн всей продукции - собственный.
https://sdelanounas.ru/

В Архангельской области открылся новый лесоперерабатывающий комплекс



На сегодняшний день производство ОАО «Устьянский лесопромышленный комплекс» — не только самое современное в Архангельской области. Оно выделяется на фоне всей России. Лесообрабатывающий комплекс постороен в поселке Березник Устьянского района. Объем инвестиций в проект составляет около 1 млрд рублей.

В июне 2011 года было образовано новое предприятие — ООО «Устьянская лесоперерабатывающая компания». Основная деятельность предприятия сосредоточена в области заготовки и вывозки древесины.

Численность работников — 358 человек

Средняя заработная плата — 33 тысячи рублей

Ежемесячный объем лесозаготовки — 40 тысяч кубометров

Комплекс был построен на территории, где еще несколько лет назад стояла северная тайга. С той поры все изменилось. Рабочие вырубили и выкорчевали участок земли в 40 гектаров, забетонировали территорию площадью 28 га. Для того, чтобы забетонировать территорию размером с четыре стадиона «Лужники», пришлось построить собственный бетонный завод. В настоящее время ведутся работы по асфальтированию дороги к территории завода.



"В 2012 году планируется выпустить 400 тыс. кубометров пиломатериалов, в 2013 году — 500 тыс. кубометров. Причем для такого объема производства нам хватит собственной расчетной лесосеки, — рассказал генеральный директор ОАО «Устьянский лесопромышленный комплекс», один из инициаторов строительства Владимир Буторин. — Недавно мы разделили наше предприятие на две части: одно будет заготавливать древесину, другое перерабатывать. Только в заготовку древесины мы инвестировали 650 млн рублей. Заменили практически всю технику. Были закуплены новые харвестеры, форвардеры, 22 ассортиментовоза, погрузчики, другая техника".



В прошлом году состоялся пробный пуск лесопильного цеха, однако предприятие не могло выйти на проектную мощность, так как не было цеха сухой сортировки. Две недели назад состоялся пробный пуск этого цеха. И теперь у комплекса есть все возможности стать флагманом лесопильного производства Северо-Запада России.



Для лесников созданы отличные бытовые условия. Работая в лесу по семь дней, операторы живут в мобильных вахтовых домиках «Ермак», оборудованных спальными комнатами, кухней и слесарными помещениями. В лесных вагончиках есть газ, электричество, телевизор и необходимый минимум удобств.

Для комфортного отдыха в лесу работников дорожной службы приобретены четыре вахтовых вагончика «Ковчег».

Как и другие производственные отделения, цех сухой сортировки построен по самым современным технологиям. На полностью автоматизированной цепочке в смену работает всего несколько человек.

На предприятиях советского периода на этой процедуре были заняты сотни людей. Аналогичная ситуация и на других линиях. Всего один человек работает на пильной линии, один — на кромкообрезной, четверо — на сортировочной линии сырых пиломатериалов.



Управление сложной техникой происходит с помощью компьютеров. Сканеры на одной линии определяют геометрию дерева, на другой — спецификацию изготовленных пиломатериалов и выводят эту информацию на табло. Эта же информация автоматически попадает в компьютерную базу данных, так что подсчитывать количество выпущенных досок той или иной толщины вручную теперь нет необходимости.

Оператор может самостоятельно определить необходимый вид продукции. Компьютер сам раздвинет пилы, чтобы добиться нужной спецификации доски или бруса. На территорию лесопильного цеха в автоматическом режиме поступают бревна, а выходят уже готовые пиломатериалы, упакованные в специальную пленку. Погрузка на вагоны идет прямо на территории предприятия. В соответствии с высокими технологиями и большая заработная плата работников.

Котельная — одна из важнейших составляющих технологической цепочки безотходного производства предприятия. Установленная мощность оборудования — 11,6 мегаватт/час.

Котельная работает на отходах лесопиления полностью в автоматическом режиме, обеспечивает технологическим теплом сушильный комплекс и отопление производственных помещений, общежития и офиса.

Несмотря на то, что предприятие только что построено, у Владимира Буторина есть планы по расширению нового производства.

"Мы определили узкие места, которые нам мешают расширить производство, и в будущем году займемся их модернизацией", — сказал предприниматель. — Сейчас в сутки мы изготовляем 700-1000 кубометров пиломатериалов в сутки, скоро будем выпускать полторы тысячи кубометров в сутки".

В последующие годы на территории комплекса будет построен пеллетный завод, мини-ТЭЦ, вырабатывающая тепло и электричество. Пеллеты будут изготавливаться из опилок, а энергостанция работать на отходах производства и щепе деревьев лиственных пород. Таким образом, отходов в этом современном комплексе не будет совсем.

Рядом с лесопромышленным комплексом началось строительство семеноводческого центра на 9 млн саженцев. Так что предприятие планирует свою работу на долгие годы.

Организация лесоперерабатывающего комплекса на базе ООО «Устьянский ЛПК» по инициативе правительства Архангельской области включена в перечень приоритетных инвестиционных проектов в области освоения лесов Правительства России. После включения инвестиционного проекта в число приоритетных лесные участки передаются инвестору без аукциона. Кроме того, на период окупаемости проекта устанавливается 50-процентная скидка по платежам за аренду лесов.

Всего в Архангельской области реализуется пять приоритетных инвестиционных проектов в области освоения лесов, включенных в перечень Министерства промышленности и торговли Российской Федерации.

Общий объём инвестиций составит 25 млрд рублей. После реализации этих проектов налоговые поступления в областной бюджет увеличатся на 1 млрд рублей в год.

Источник: https://sdelanounas.ru/

В Тульской области открыто ноове производство компании «Щекиноазот»



20 октября в Тульской области состоялась церемония пуска в промышленную эксплуатацию нового производства метанола — установки М-450.

Это позволит резко увеличить объемы выпуска востребованной на рынке химической продукции при двукратном снижении выбросов отработанных газов и воды.

Мощность производства: 450 тысяч тонн метанола в год.

На новом производстве будет выпускаться экспортная продукция — более двух третей метанола будет продаваться зарубежным потребителям, а значит, завод будет получать твердую валюту и сможет не только развиваться, но и решать важные социальные вопросы.



Две трети всего объема вырабатываемой продукции будет поставляться на экспорт. Химическая компания получит валюту, увеличит налоговые отчисления, расширит объемы социальной помощи коллективу предприятия, всем жителям Щекинского района.

Президент ОАО «Щекиноазот» Борис Сокол поблагодарил коллектив химической компании за эффективную работу при строительстве производства, монтаже сложного технологического оборудования. Модернизация — главное направление в стратегии развития компании, только за последние шесть лет на эти цели было направлено 440 миллионов долларов инвестиций. И эта политика будет продолжена. Б. Сокол поблагодарил гостей за столь высокую оценку работы щекинцев.
Источник: http://gazetahimik.ru/manufact ... =2010

В Уссурийске запущен новый цех по изготовлению мыла



Уссурийский масложиркомбинат «Приморская соя» является одним из старейших предприятий Дальнего Востока. На сегодняшний день он производит масло, маргарин, майонез, а 20 октября состоялась торжественная сдача в эксплуатацию цеха по производству туалетного и хозяйственного мыла.



«Приморская соя» является важным предприятием перерабатывающей промышленности Дальнего Востока, и с открытием нового цеха эта позиция усилится. Продукция МЖК уже пользуется популярностью в Северной Корее, и вполне возможно, что скоро уссурийское предприятие станет основным поставщиком мыла для всей Восточной Сибири.

Это мероприятие посетили председатель думы УГО Николай Рудь, заместитель мэра Владивостока Екатерина Химич и другие почётные гости. Директор МЖК Юрий Попов рассказал собравшимся о перспективах нового завода, об успехах предприятия в целом, подытожив свое выступление словами: «Промышленность в Приморском крае есть». Торжественная церемония завершилась экскурсией по цеху, в ходе которой Николаю Рудь была доверена ответственная миссия - запустить производственный процесс, нажав на красную кнопку.

Туалетное мыло в нашем крае не изготавливалось уже 10 лет, а ближайший завод по его производству находится в Новосибирске. Однако теперь местный цех будет выпускать туалетное и хозяйственное мыло высочайшего качества. Производственный процесс будет проходить на современном оборудовании с использованием последних технологических достижений. Как сообщил Юрий Попов, при изготовлении мыла будет применяться готовая стружка из говяжьего жира, пальмовое и кокосовое масла, отдушки из Франции, масло ши – одним словом, только самые современные компоненты.
Источник: http://www.zolotou.com/novosti ... rafii

Мобильный комплекс по производству эмульсионных взрывчатых веществ

Мобильный комплекс по производству эмульсионных взрывчатых веществ мощностью до 50 тысяч тонн в год открыт на разрезе «Виноградовский» (ОАО «Кузбасская топливная компания»).
Комплекс стоимостью 120 млн рублей будет производить взрывчатые вещества для потребностей предприятий компании.



Строительство, обслуживание и эксплуатацию комплекса осуществляет ЗАО «Нитро Сибирь-Кузбасс» (поставщик продукции и услуг более чем на 20 горнодобывающих предприятий Кемеровской и Новосибирской областей, основными потребителями которого являются самые крупные угольные компании региона).

Практика создания мобильных комплексов хорошо зарекомендовала себя на производственных предприятиях России. Наличие комплекса на территории дает угольному предприятию ряд преимуществ: мобильность, повышенная безопасность и экологичность.

«Создание комплекса поможет предприятиям компании своевременно иметь гарантированный объем взрывчатого вещества, что упрощает технологический процесс, делает его стабильным, более безопасным и надежным» — отметил директор разреза Игорь Николаевич Михеев.

Источник: https://sdelanounas.ru/

В Ульяновской области состоялся пуск нового завода порошков и наполнителей из диатомита

На базе Диатомового комбината в Инзе (входит в группу компаний DIAMIX) состоялся пуск нового завода порошков и наполнителей. Данные материалы применяются в химической, аграрной, атомной и нефтяной промышленностях. Продукция ориентирована на экспорт и будет использоваться как импортозамещающая.



Как отмечают специалисты Министерства строительства, в этом году производительность цеха по изготовлению наполнителя из диатомита составит порядка 70 тысяч тонн. К 2012 году этот показатель составит 100 тысяч тонн в год.



Группа компаний Diamix объединяет компании по добыче, разработке и исследованиям диатомита, а также крупнейшую в России промышленно-производственную базу.



Группа компаний Diamix является собственником земли и всего производственного комплекса. Все технологические решения и готовая продукция защищены патентами.

Основное сырье для производства: диатомит Инзенского месторождения, суммарные запасы которого превышают 70 млн.куб.метров.

Удобное расположение производственного комплекса вблизи карьера (500 метров) с подводом двух железнодорожных веток и автомобильных дорог, а также близость железнодорожной станции (10 км) обеспечивают устойчивость производственно-хозяйственных связей компании.

На трех производственных линиях завода выпускается продукция разного назначения.

Продукция первой очереди завода: биокремнезем и диатомитовый порошок.

Продукция второй очереди завода: сорбенты, фильтры и наполнители для кошачьих туалетов.

Продукция третей очереди завода: гранулированное пеностекло, заполнитель для производства стеновых панелей, теплоизоляционная засыпка кровель, межэтажных перекрытий, грунтов; теплоизоляционная засыпка технологического оборудования, коммуникаций любого типа; теплоизоляционная засыпка дорожного полотна; заполнитель для теплых штукатурок, теплых растворов, специальных бетонов.

Источник: https://sdelanounas.ru/

Фрегаты проекта 22350


«Адмирал флота Советского Союза Горшков»


«Адмирал флота Касатонов»

Фрегаты проекта 22350 — многоцелевые корабли дальней морской зоны, стоимость которых в 2015 году оценивалась не менее, чем в 18 млрд рублей на корабль. На середину 2020 года на судостроительном заводе «Северная верфь» в Санкт-Петербурге построены два таких корабля:

«Адмирал флота Советского Союза Горшков», заложен 1 февраля 2006 года, спущен на воду 29 октября 2010 года, передан Российский военно-морской флотроссийскому военно-морскому флоту 28 июля 2018 года.
«Адмирал флота Касатонов», заложен 26 ноября 2009 года, спущен на воду 12 декабря 2014 года, передан флоту 15 июля 2020 года.
Строительство кораблей этого типа продолжается и сейчас.
https://ruxpert.ru

На Орском машиностроительном заводе введен в эксплуатацию новый цех

В середине октября на Орском машиностроительном заводе (ОМЗ), входящем в состав нефтесервисного дивизиона Трубной Металлургической Компании (ТМК), состоялся ввод в эксплуатацию цеха по производству обсадных труб с резьбовыми соединениями класса «Премиум».



Открытие на ОМЗ линии по нарезке резьбовых соединений класса «Премиум» на обсадных трубах является продолжением развития премиального сегмента бизнеса ТМК. Первой освоенной продукцией на новой площадке ОМЗ стала обсадная труба диаметром 168,28 мм с резьбовым соединением ТМК FMC и ТМК GF и обсадная труба диаметром 244,83 мм с соединением ТМК GF. Проектная мощность нового цеха – 24 тысячи тонн обсадной трубы различного сортамента в год.
«Таких технологий, которые появились на ОМЗ, пока нет на других машиностроительных предприятиях страны. И это дает уверенность в том, что здесь всегда будет загрузка производства, стабильная заработная плата и перспективы дальнейшего развития», – сказал по поводу открытия нового производства заместитель генерального директора по маркетингу и развитию бизнеса ОАО «ТМК» Сергей Билан.

Обсадные трубы с премиальными резьбовыми соединениями применяются в нефте- и газодобывающей промышленности и предназначены для обустройства и эксплуатации скважин со сложными пространственными изгибами. Премиальные резьбовые соединения обладают повышенной герметичностью, лучшей свинчиваемостью, высокой стойкостью к изгибающим, растягивающим и сжимающим нагрузкам, а также способны выдержать высокие внутренние давления добываемых углеводородов.

«Запуск нового производства – это дальнейший шаг вперёд в высокотехнологическом и экономическом развитии завода, соответствующий стратегии ТМК по увеличению выпуска продукции с высокой добавленной стоимостью. До этого завод уже производил продукцию для нефтегазовых компаний – буровые замки, муфты для насосно-компрессорных труб, детали буровых насосов, гидроцилиндры. Запуск на ОМЗ нового производства обсадных труб с высокогерметичными резьбовыми соединениями позволит расширить продуктовую линейку компании и возможности ТМК как в предложении продукции для обустройства скважин, так и в их сервисном обслуживании», – отметил генеральный директор ТМК Александр Ширяев.

Источник: https://sdelanounas.ru/

В России открылся крупнейший в Европе завод по производству газобетона



Осень 2011 года приносит радостные новости для малоэтажного строительства центрального округа. 14 октября 2011 года, состоялось открытие крупнейшего в Европе завода по производству блоков из автоклавного газоячеистого бетона (газобетона). Расположился завод на территории подмосковного города Старая Купавна, в 18 км от МКАД, на мощностях ОАО «Железобетон», история которого ведется с 1956.

В настоящее время предприятие работает под новым созданным брендом BONOLIT™. Площадь площадей составляет 8 ГА, а производственные возможности 2 линий — 650 000 куб.м в год.

Объем инвестиций: 35 млн евро.



Фактически линии заработали еще в июле 2011 года. Тогда среди профессионалов отрасли появилось выражение «Большая тройка газобетона» Московской области, которую вместе с Бонолитом образовали ДЗГИ (г.Дмитров) и Кселла-Аэроблок (Можайск). Треугольник сложился соответственно по восточному, северному и западному направлениях от Москвы. Сейчас, имея постоянную загрузку и отлаженные хозяйственные процессы, руководство Бонолита пригласило в гости почетных гостей и устроило праздник-презентацию производства и газобетонных блоков Идеального Для Жизни Бонолита.



В открытии завода приняли участие Министр строительства Правительства Московской области Павел Перепелица, генеральный директор HESS AAC Systems B.V. Рене Клоппер, генеральный директор BONOLIT® Валерий Сазанов, а также представители органов власти, бизнеса, СМИ и общественности.



Примечательным является тот факт, что производственный актив завода принадлежит группе А&NN Advisor Limited, которая в свою очередь принадлежит Александру Мамуту, известному российскому предпринимателю. Присутствовавшая на пресс-конференции представитель A&NN Ольга Латанова озвучила суммарный объем инвестиций, который составил 35 млн евро.



Другое наблюдение — это выбор инвестором поставщика и девелопера производственных линиий, которым стала голландская компания HESS AAC Systems B.V. Для голландцев это пятое запущенное производство на территории России. Отметим, что сегодня компания успешно соперничает с немецкими брендами MASA-HENKE (завод ДЗГИ) и WEHRHAHN (завод Кселла-Аэроблок). На вопрос журналистов, в чем преимущество оборудования HESS по сравнению с аналогичными предложениями, Рене Клоппер ответил, что это вопрос продуманной конкурентной стратегии, которой компания придерживается в работе с инвесторами по всему миру. Словом, ни слова, ни полслова о конкурентах.



Источник: https://sdelanounas.ru/

В Казани запущено самое современное в России производство пластиковой упаковки



Торжественное открытие нового завода по выпуску гибкой упаковки с использованием наотехнологий «Данафлекс-нано» состоялось в Казани.

Продукция нового предприятия — высокобарьерная полимерная пленка и гибкие упаковочные материалы на ее основе для продуктов питания, бытовой химии и кормов для животных. В производстве пленки используются нанокомпозиты.

Проектная мощность нового завода составляет 46 тыс. тонн пленки и упаковки в год. Ожидаемая выручка от реализации продукции проекта в следующем году оценивается в 3,6 млрд рублей, а в 2015 году — более чем в 6 млрд рублей. В настоящее время уже создано 320 новых рабочих мест, а в будущем их количество возрастет до 600.

В производстве будет использоваться сырье от татарстанских нефтехимических предприятий. Потребителями пленки также станут в том числе и татарстанские компании.



Источник: https://sdelanounas.ru/

На Клинском хладокомбинате (Московская область) открылся складской производственный комплекс «Грядкино»



4 ноября 2011 года на клинском хладокомбинате состоялось торжественное открытие складского производственного комплекса «Грядкино». Основной деятельностью комплекса «Грядкино» является производство и расфасовка замороженных овощей, а в дальнейшем фруктов и ягод только отечественных производителей, отвечающее всем нормам производственной безопасности.

С 2007 года клинский хладокомбинат вошел в группу управляющей компании «Атлант Пасифик». Это позволило провести на предприятии реконструкцию и перевооружение на овощное направление. Сегодня в группу компании также входят Сергиево-Посадский и Тверской хладокомбинаты и еще одно предприятие в г.Санкт-Петербург. Реконструкция клинского хладокомбината, начатая в ноябре 2010 года, позволила увеличить его емкость на 41%.



Если ранее производственные емкости комбината позволяли размещать 5100 тонн грузов, то после реконструкции комбинат стал принимать на хранение 7200 тонн продукции. Данное увеличение произошло за счет более эффективного использования холодильных камер. На предприятии было произведено множество работ, после чего хладокомбинат приобрел новый современный вид. В результате внутренней перепланировки был оборудован новый двухэтажный производственный цех, где используется профнастил, площадью более 800 кв. м по расфасовке замороженных овощей. Предприятие предоставило 25 рабочих мест, а в его модернизацию было инвестировано и освоено более 90 млн. рублей.

В настоящий момент на предприятии выпускается десять видов овощных смесей. Такие, например, как овощная смесь с цветной капустой, соте с баклажанами, витаминная смесь, борщ домашний, лесная, мексиканская смеси и др. В течение ближайших двух лет на комбинате планируется создание торговой линейки по 30-40 видам замороженных овощей и фруктов. Производственная мощность предприятия рассчитана на выпуск 7000 тонн продукции в год. «Сегодня нецелесообразно поставлять продукцию из отдаленных регионов страны на овощные базы, это дорого и существенно отражается на цене продукта, которую платят наши потребители,- пояснил «Радио Клин» председатель совета директоров ОАО «Грядкино» Денис Саврасов.

Наиболее эффективным способом является сборка, селекция, мойка, резка и заморозка овощей прямо на месте их производства, т.е. непосредственно на предприятиях в российских сельскохозяйственных регионах страны, а мы получаем уже готовые монопозиции, которые полностью подготовлены для формирования овощных смесей. После этого на нашем предприятии разрабатывается рецептура смесей, производится их смешивание, фасовка, сертификация и отгрузка».

Источник: https://sdelanounas.ru/

Новый завод по производству электростанций открыт в станице Марьянской (Краснодарский край)

8 ноября (дата пресс-релиза) компания Инмесол (Inmesol SL) ввела в строй новый завод по производству электростанций в станице Марьянской под Краснодаром.



Сроки реализации проекта — 2010-2011
Инвестиции — >300 миллионов рублей (то, что уже освоено, будет больше)
Число рабочих мест — >200
Типы и объем выпускаемой продукции — промышленные электростанции, в настоящее время — дизельные мощностью 20 кВА, 20 штук в месяц, с введением в ближайшее время в строй второй линии, по производству бензиновых электростанций мощностью в 2,5 кВА — 1.500 штук в год.
https://sdelanounas.ru/

В Нижегородской области открыт завод про производству комплектующих для автомобильной промышленности



10 ноября, в Волжском индустриальном парке в Кстовском районе Нижегородской области фирмой Валео (Valeo) открыт новый завод по производству комплектующих для автомобильной промышленности.

Инвестиции — 8 миллионов евро

Число рабочих мест — 150 человек

Ассортимент выпускаемой продукции — дверные замки, фары, задние фонари (по 400 тысяч в год) и системы стеклоочистки

Для — Лады Гранта, Рено, Пежо и Ниссана

Это второй завод компании Валео в России, первый работает в поселке Томилино Московской области.



Компания Валео — крупный независимый производитель комплектующих для автомобильной промышленности. Она представлена в 28 странах мира и имеет 124 действующих завода. Объем продаж по итогам 2010 года составил 9,6 млрд евро. Число рабочих мест — 66 тыс человек.
https://sdelanounas.ru/blogs/9304/

На "Енисейском фанерном комбинате" запущена новая линия производства

Проект по строительству фанерного комбината в Сосновоборске в 2008 году был признан федерацией приоритетным и предполагает выпуск 350 тысяч кубометров фанеры и 100 тысяч кубометров товарного шпона в год. Сейчас завод выпускает порядка 110-120 тысяч кубометров продукции в год. Вообще, всего восемь краевых проектов включены в перечень приоритетных инвестиционных проектов страны в области освоения лесов, и "Енисейский фанерный комбинат" - один из них.



"Сегодня здесь, на предприятии, уже запустили станок по сборке пакетов. Уникальный, такого нигде в России нет. Это повышает производительность завода. Ожидаем запуск еще двух новых станков и одного пресса. Все вместе это также увеличит производительность. Мы видим, что продукция уже производится, она востребована, размещаются предзаказы и вовсю идет предоплата. Думаю, что все происходит по плану. В настоящий момент реализация продукции осуществляется в основном по России и востребована она в первую очередь в строительстве, панельном домостроении", - сказал Андрей Гнездилов. После выхода на проектную мощность комбинат станет крупнейшим и самым высокотехнологичным производителем фанерной продукции в России. Завод оснащен современным оборудованием из США и Финляндии, а итоговый объем инвестиций в проект составит около 7 миллиардов рублей. Добавим, "Енисейский фанерный комбинат" как приоритетный инвестиционный проект в области освоения лесов, помимо федеральной поддержки предприятия, с 2009 года пользуется и господдержкой краевого бюджета в виде субсидии на возмещение части затрат по уплате процентов по кредитам. Решение об этом принято на Инвестиционном совете Красноярского края.



"Так как это приоритетный проект, то он получит около 4 миллионов рублей субсидирования процентной ставки, арендная плата снижена на 50 процентов. На предприятии трудятся более 500 человек, а с наращиванием производства количество рабочих мест увеличится. Это огромный плюс для Сосновоборска", - сказал депутат Законодательного собрания края Юрий Данильченко.
Как отметил Андрей Гнездилов, вскоре лесопромышленный комплекс края ждут новые положительные перемены. "Следующий год у нас будет богат на события в области деревообработки. Запускается крупнейшая мебельная фабрика, в которую будет вложено порядка 5 миллиардов рублей инвестиций. А в первом квартале запускается первая часть Богучанского ЛПК, мощность которого будет миллион кубометров в год", - сообщил чиновник.

Источник: https://sdelanounas.ru/

Еврохим — единственный в мире производитель минеральных удобрений полного цикла



Компания «ЕвроХим» — один из крупнейших мировых производителей минеральных удобрений. Предприятие выпускает более ста наименований продукции: от стандартных и специализированных удобрений до промышленных продуктов. Корреспонденты «Сделано у нас» посетили молодое подразделение «ЕвроХима» — Усольский калийный комбинат и узнали о производстве калийных солей и условиях работы персонала.

ПРЕДПРИЯТИЕ МИРОВОГО МАСШТАБА

«ЕвроХим» — единственная в мире компания, которая объединяет горнодобывающие и производственные мощности, сеть логистики и сбыта. Ее предприятия, расположенные в России, Китае, Бельгии и Литве, выпускают свыше ста наименований продукции, включая газы, кислоты, противогололедные реагенты, минеральное сырье и продукты органического синтеза. Ежегодно «ЕвроХим» продает свыше 14 миллионов тонн удобрений более чем десяти тысячам заказчиков.











С 2008 года «ЕвроХим» реализует проект по добыче и выпуску калийных удобрений в Пермском крае. В 2016 году по инвестиционному контракту с Министерством промышленности, предпринимательства и торговли и местным правительством в регионе началось строительство Усольского калийного комбината — единственного подобного предприятия, созданного с нуля, за последние тридцать лет. В состав комбината входят рудник проектной мощностью 12,6 млн тонн в год и флотационная и обогатительная фабрика.











Рудник объединяет три лицензионных участка (Белопашнинский, Балахонцевский и Палашерский) площадью 188 квадратных километров. Сейчас здесь непрерывно функционируют более 30 проходческих комбайнов, с момента начала опытно-промышленных испытаний, успевших выдать более 11 миллионов тонн сильвинитовой руды.

Добытая руда поступает на обогатительную фабрику, где из нее производят готовый продукт с использованием технологии флоатации. Здесь выпускают хлористый калий двух видов — гранулированный и мелкозернистый.









Первый концентрат хлористого калия на новом комбинате был получен в марте 2018 года, а первый гранулированный продукт — в октябре. Сегодня на обеих промышленных площадках комбината трудятся около 2600 постоянных сотрудников и ежедневно производится около 7 тысяч тонн калийной соли, которой можно загрузить до 110 вагонов.







За последние несколько лет были построены и введены в эксплуатацию склад площадью в 1,5 гектара и вместимостью более 130 тысяч тонн, корпус отгрузки готового продукта на площадке и железнодорожная станция «Палашеры», на которой формируются составы для доставки продукции покупателям.















С ЗАБОТОЙ О СОТРУДНИКАХ

«ЕвроХим» стремится создать комфортные условия труда и проживания для своего персонала. Персонал Усольского калийного комбината и дочерних предприятий «ЕвроХима» доставляют на работу 35 автобусов, схема движения которых оптимизирована под потребности работников.





Для сотрудников комбината компания ведет строительство многоэтажного микрорайона в городе Березники. Жилье имеет чистовую отделку, оборудовано сантехникой, счетчиками, системой пожарной сигнализации и домофоном. В микрорайоне будет создана вся необходимая инфраструктура, включая магазины, детский сад, который будет сдан уже в этом году, и школу на 620 мест. Всего запланировано возведение 34 домов с квартирами площадью от 50 (однокомнатные) до 100 (четырехкомнатные) квадратных метров, в которых смогут жить более 1400 семей.

В планах «ЕвроХим» — реализация масштабных инвестиционных проектов и расширение международного присутствия, поэтому компанией востребованы инженерные и высокопрофессиональные рабочие кадры. Выпускники вузов после трудоустройства на производство получают статус молодого специалиста на три года, предусматривающий обучение, пакет льгот и возможности для карьерного роста. По целевым программам комбината в вузах и СУЗах обучается 30 студентов.




https://sdelanounas.ru/

_________________

В Новой Игирме (Иркутская область) открыт новый лесоперерабатывающий комплекс



7 ноября компания «Русская лесная группа» открыла в Новой Игирме Иркутской области новый деревоперерабатывающий опытно-промышленный комплекс.

Размер инвестиций — 3,75 млрд рублей.

Число рабочих мест — 300. Ещё более 1.000 рабочих мест — в создаваемом лесозаготовительном дивизионе.

Объем производства — 400 кубометров готовой продукции в сутки, 30 различных видов.

Поставки в Россию, Японию, Китай, Египет, страны Европы.

Лесопильно-деревообрабатывающий комплекс в поселке Новая Игирма — это один из шести проектов Иркутской области, включенных Минпромторгом РФ в Стратегию развития лесного комплекса России.

ООО «Русская Лесная Группа» образовано в 2005 году. Компания управляет российскими активами международного лесопромышленного холдинга Russian Timber Group Limited. В состав холдинга входят предприятия по заготовке и деревообработке в Амурской и Иркутской областях России.
https://sdelanounas.ru/

Корветы проекта 20385



Корветы проекта 20385 являются улучшенной версией проекта 20380, отличающейся существенно усиленным ракетным вооружением. Строительство серии ознаменовалось прямо в процессе производства заменой принятых по проекту до Украинского кризиса и последующей санкционной войны немецких двигателей на более совершенные отечественные. Стоимость каждого корабля более 10 млрд рублей в ценах 2012 года. В этот период были введены в строй:

«Гремящий» — заложен на заводе Северная верфь в Санкт-Петербурге 01 февраля 2012 года, спущен на воду 30 июня 2017 года, введён в строй 29 декабря 2020 года.

Строительство новых кораблей этого типа продолжается и сейчас.

«Производственная Компания Альтоника» запустила линию селективной влагозащиты электронных модулей

Основными направлениями деятельности компании «Альтоника» являются разработка и производство автомобильной и промышленной электроники, радиоканальных охранных систем, медицинской техники и средств радиосвязи.

"Производственная Компания "Альтоника" (г. Москва) ввела в строй полностью автоматическую линию влагозащиты электронных модулей.



Данная технология внедряется, чтобы полностью заменить ручной труд по нанесению защитных покрытий, призвана снизить себестоимость этой операции, повысить качество и повторяемость и, главное, дать возможность наносить защитные покрытия на массовых крупносерийных продуктах, не упираясь в нехватку «рабочих рук».



После анализа предложений рынка был выбран основной материал для защиты электронных модулей – UV40 производства компании HumiSeal. Материал обладает высокой технологичностью для массового производства, так как его отверждение происходит под воздействием ультрафиолетового излучения. При этой технологии после нанесения защитного покрытия электронный модуль может уже через 2-3 минуты (время отверждения в УФ камере) передаваться на следующую операцию, и технологический процесс не прерывается на длительную сушку (как при использовании традиционных материалов).
Кроме того, данный материал не входит в список ЛВЖ, соответственно, требования к помещению и организации труда становятся существенно ниже, чем при использовании традиционных материалов.

Линия укомплектована установкой автоматического нанесения защитных покрытий SL-940E с гибкими поворотными рабочими распылителями от компании Asymtek/Nordson BV.

По словам генерального директора ООО «ПК Альтоника» Семена Лукачева: «Инвестиции в новое оборудование были, прежде всего, вызваны все возрастающей серийностью и требованиям к снижению себестоимости по ключевым заказчикам компании. Это такие сегменты как промышленная автоматика, автоэлектроника, системы безопасности, ЖКХ – области, где зачастую требования к надежности и безотказности электроники при работе оборудования в тяжелых условиях эксплуатации требуют введения операции нанесения защитных покрытий на электронные модули. Наша компания планирует и далее наращивать уровень автоматизации и увеличивать производственные мощности, чтобы соответствовать планам и амбициям наших ключевых заказчиков».

Подбор технологии, поставка оборудования и пусконаладка были проведены многолетним партнером компании «ПК Альтоника» - Предприятием Остек.

Источник: https://sdelanounas.ru/