Построено при Путине.

В Липецке завершено сооружение доменной печи №7

У новой домны уже появилось имя – на входе в комплекс висит серебристая табличка с надписью «Доменная печь №7 «Россиянка».



ДП №7 стратегический объект для региона, по прогнозам, с её пуском поступления в бюджет от ОАО «НЛМК» постепенно увеличатся на треть. Новый комплекс создаст дополнительно 1580 рабочих мест, 268 из которых непосредственно будут обеспечивать работу "Россиянки".
Выдавать металл новая домна начнёт уже в сентябре. До этого будет идти отладка и окончательная подгонка оборудования, проверка режимов, всевозможная оценка рабочих параметров. До полного выхода на проектную мощность должно пройти 3 месяца.

Сейчас на НЛМК выпускают более 9 миллионов тонн чугуна в год. Пуск ДП №7 позволит увеличить выплавку чугуна ещё на 3,4 миллиона тонн. Одномоментный 30% прирост выпуска чугуна – это самый мощный технологический рывок для отдельного металлургического предприятия нашей страны со времён СССР. А выпуск стали на НЛМК с вводом новой домны вырастет на 36% до 12,4 миллионов тонн.

Доменная печь №7 кардинально отличается от своей предшественницы ДП №6. Новый комплекс – это закрытый литейный двор, ещё большая автоматизация производства, высокая производительность и лучшее качество продукции. Постепенно и другие объекты НЛМК будут «догонять» на пути технологического прогресса «Россиянку» и реконструироваться.

Переход к началу горячих испытаний комплекса доменной печи №7 – один из важнейших этапов и последний на пути к её официальному пуску. До этого хозяевами здесь были строители. Теперь строительные, монтажные работы и первый этап предпусковых испытаний, когда работоспособность всех агрегатов проверялась в холодном режиме, завершены. Объект готов к передаче технологическому персоналу комбината. Печь была загружена топливом, подано дутьё.

Ответственную задачу подать сжатый воздух для раздувки доменной печи доверили Сергею Александрову. В штате НЛМК он уже 13 лет, до этого работал в ДП №6, но с началом стройки вместе с 72 другими сотрудниками перешёл на новый комплекс. Несмотря на то, что рабочему пришлось освоить непривычное оборудование и изучить около 4 тысяч различных параметров, новому месту работы Сергей очень рад: здесь всё автоматизировано, процесс труда существенно облегчён.

– Система охлаждения работает в штатном режиме, воздуходувные машины раскрыты, доменная печь готова к началу горячих испытаний, – докладывает начальник доменного производства Эдуард Щеглов. – Открываем шиберы!

С этого момента ДП №7 уже не просто совокупность высокотехнологичного оборудования, а живой механизм, появление которого для комбината сродни первому полёту человека в космос – не случайно первый вице-президент – генеральный директор ОАО «НЛМК» Игорь Анисимов дал старт горячим испытаниям комплекса символичной для нашей страны и для всего мира командой «Поехали!».

Строек такого масштаба, как ДП №7, в России не было последние 25 лет. В мире подобных объектов тоже не много. В торжественно-рабочей церемонии начала испытаний принимали участие руководители предприятия, начальники цехов, строители, наладчики, представители подрядных организаций, которые возводили эту печь и те люди, которые будут на ней работать. По старой традиции, металлурги отпраздновали начало испытаний домны, разбив о печь бутылку шампанского – выполнить этот ритуал доверили начальнику доменного цеха №2 Александру Арзамасцеву.

– Это, действительно, знаменательное событие, – отметил первый вице-президент – генеральный директор ОАО «НЛМК» Игорь Анисимов. – Мы в Липецке впервые в новой России построили комплекс доменной печи. Я всех поздравляю с этим знаменательным днём, а доменщикам желаю успеха и удачи: чтобы печь была послушной и прогнозируемой – выдавала столько чугуна, сколько нужно, чтобы она никогда не огорчала, чтобы работала хорошо. Но это всего лишь этап в пуске седьмой доменной печи. Сегодня мы подводим черту под стадией строительства и приступаем к горячим испытаниям.

На стройке не российского – мирового масштаба трудились и иностранные инженеры. Менеджер одной из ведущих компаний в части доменных технологий – компании «Пауль Вюрт», генерального проектировщика и генподрядчика строительства ДП №7, Николя Мозель признался, что для его команды начало горячих испытаний ДП №7 – тоже очень важный день.

– Мы счастливы, что получили этот заказ и смогли реализовать этот проект вместе с НЛМК, – сообщил Николя Мозель. – Мы можем гордиться тем, что достигнуто за последние несколько лет. Сегодня необычный день, но для нас работа не закончена – мы будем оказывать технологическое сопровождение. Мы закрываем одну страницу в истории и переходим к другой. Но мы уже уверены, что эта печь станет лучшей печью. ДП №7 – одна из самых современных доменных печей в мире. Её предстоящий пуск для НЛМК – это, безусловно, событие века. Комплекс очень хорошо спланирован, здесь применены и внедрены все самые современные технологии. Хочется обратить внимание и на вопросы экологии, защиты окружающей среды – новые технологии и оборудование позволяют этой печи быть очень экологичной.




Источник: http://gorod48.ru/news/47316/

Многофункциональный лабораторный модуль «Наука», усовершенствованный



Крупный модуль Международной космической станции создан на базе запасного корпуса первого модуля «Заря», который начали изготавливать для страховки всей программы создания космической станции от срыва ещё в 1995 году. Решение о создании на основе этого корпуса многофункционального лабораторного модуля «Наука» (МЛМ) было принято в 2004 году. В 2013 году в ходе испытаний были обнаружены загрязнения в трубопроводах, что, наряду с устареванием элементов модуля и изменением состава его задач, привело к его существенной переработке под новым названием Многофункциональный лабораторный модуль «Наука», усовершенствованный (МЛМ-У). Летом 2020 года модуль был достроен и отправлен для запуска на космодром «Байконур», 21 июля 2021 года — успешно выведен на околоземную орбиту, а пристыкован к Международной космической станции он был 29 июля 2021 года. Кроме того, уже на орбите подключение модуля к системам станции может потребовать, по сообщениям открытых источников, 10 выходов в открытый космос.

Учитывая сложность и длительность проекта, его фактически двукратную переделку и то, что стоимость только одного запуска на орбиту составляет несколько миллиардов рублей, в крупности проекта сомневаться не приходится.
https://ruxpert.ru/

УК «Кузбассразрезуголь» ввел в эксплуатацию свою пятую обогатительную фабрику в Кузбассе



ОАО «УК «Кузбассразрезуголь» ввело в опытно-промышленную эксплуатацию обогатительную фабрику «Краснобродская-Коксовая» стоимостью около 3,3 млрд рублей.

Производственная мощность новой фабрики рассчитана на ежегодную переработку 3 млн тонн угля коксующихся марок с дальнейшим получением высококачественного концентрата углей марки «КС». Выход товарной продукции составит 2,4 млн тонн в год. В качестве сырья будут использоваться угли Новосергеевского поля Краснобродского разреза.

Полученный на фабрике концентрат «Кузбассразрезуголь» преимущественно будет поставлять на внутренний рынок — для коксо-химических производств Магнитогорского и Новолипецкого металлургических комбинатов, а также группы «Северсталь».

Запуск новой фабрики позволит создать свыше 220 рабочих мест, что улучшит социальный климат в поселке Краснобродский и близлежащих населенных пунктах.



Сегодня доля переработанных углей, в том числе обогащённых, составляет 82%. В компании планируют, что к 2017 году этот показатель вырастет до 90%. Это означает, что «Кузбассразрезуголь» будет перерабатывать и обогащать все угли, переработка которых технически возможна.

В ходе строительства фабрики «Краснобродская-Коксовая» было смонтировано свыше 8,5 тыс. тонн металлоконструкций, установлено около 200 единиц основного и вспомогательного оборудования (в основном импортного производства). Использование радиальных сгустителей и фильтр-прессов, которые замыкают водно-шламовый цикл, обеспечивает работу фабрики без наружных гидроотвалов, являющихся источником загрязнения подземных вод. Ожидается, что срок окупаемости проекта по строительству обогатительной фабрики «Краснобродская-Коксовая» составит 2,5 года.

Запуск новой фабрики также позволит создать свыше 220 рабочих мест.

Также на разрезах УК «Кузбассразрезуголь» работают четыре обогатительные фабрики — Бачатская коксовая мощностью 3 млн тонн, Бачатская-Энергетическая на 2,5 млн тонн, Вахрушевская на 2 млн тонн и Кедровская на 6 млн тонн.

Источник: http://expert.ru/2011/08/24/py ... rika/

Зенитно-ракетный комплекс С-500 «Прометей»



Создававшаяся с 2002 года «качественно новая» зенитно-ракетная система большой дальности С-500, также известная в процессе разработки по названию одного из этапов этой разработки - опытно-конструкторской работы «Триумфатор-М») находится в производстве с 2019 года. В сентябре 2021 года стало известно о завершении её государственных испытаний и начале поставок в войска.
https://ruxpert.ru/

Астраханский оконный завод открыл новую производственную линию

18 августа. Астраханский оконный завод открыл новую производственную линию мощностью до 1000 изделий в сутки.



Вот уже не первый год группа компаний «АСК – Оконный завод» по праву можно назвать одним из крупнейших в Южном Федеральном округе производителей окон и оконных профилей. Теперь предприятие станет гораздо мощнее – здесь открылось новое высокотехнологичное производство.



«АСК» выпустила свое первое окно еще в 2000 году, сразу показав всем, что в нашем регионе появились окна XXI века. С каждым годом предприятие существенно расширялось: производство становилось все более автоматизированным, а персонал – более квалифицированным. Сегодня у завода наступила новая эпоха жизни: он запустил еще одну линию, которая способна производить до одной тысячи изделий в сутки.



Поздравляя руководителей и партнеров группы компаний, вице-губернатор Константин Маркелов отметил, что процветание региона непосредственно связано с успехом отдельных предприятий области. «Развитие Астраханской области возможно только при активном развитии местного бизнеса, который открывает новые производства, внедряет современные технологии и создает дополнительные рабочие места», - заметил вице-губернатор региона во время торжественной церемонии. Константин Маркелов подчеркнул, что благодаря таким предприятиям, как «АСК - Оконный завод», экономика нашей области становится стабильной и конкурентоспособной. «Открытие новой автоматизированной линии – это еще один небольшой кирпичик в здание успешного и процветающего региона, которые мы вместе с вами строим», - сказа глава астраханского Правительства.



Действительно, что такое «развитие» и «новые технологии», в компании знают не понаслышке. Процесс изготовки окон и рольставней любых размеров и форм полностью компьютеризирован: достаточно нажать одну кнопку, и машина сама выбирает профиль нужного размера и марки, скрепляет его и выдает готовое изделие.


Это не только значительно экономит время производства, но и исключает человеческую ошибку, а значит, качество новых окон «АСК» станет еще лучше. Поэтому южанам можно не беспокоиться: на мир они будут смотреть через самые лучшие окна юга.
Фотографии Максима Коротченко
Источник: http://www.komarkelov.ru/news/2011.839/

В Рязани запущено производство гидрошпонок ТехноНИКОЛЬ



На заводе «ЛОДЖИКРУФ», г. Рязань состоялся запуск новой линии по производству ПВХ гидрошпонок ТехноНИКОЛЬ.

Гидрошпонки ТехноНИКОЛЬ производятся из пластифицированной композиции на основе поливинилхлорида (ПВХ-П) и представляют собой эластичные ленты для уплотнения рабочих деформационных швов в бетонных конструкциях или временно находящихся под воздействием поверхностных грунтовых или сточных вод.



идрошпонки ТехноНИКОЛЬ применяются для гидроизоляции подвижных и неподвижных швов в монолитных бетонных конструкциях при новом строительстве — подземных частей зданий, резервуаров, водонапорных башен, дамб, водосливов, каналов, бассейнов, очистных сооружений, подземных парковок, туннелей и коллекторов, а также при разбивке на сектора гидроизоляционной мембраны LOGICROOF T-SL.

Сегодня на линии выпускается два типа гидрошпонок:
НР-220 – наружная гидрошпонка, применяется для рабочих швов бетонирования;
ВР-240 — внутренняя гидрошпонка, применяется внутри рабочих швов бетонирования.

Уже в 2012 году Корпорация ТехноНИКОЛЬ планирует расширение ассортимента выпускаемой продукции.

Источник: http://www.tn.ru/about/press/n ... onok/

«Нижнекамскнефтехим» наращивает производство каучуков



г. Нижнекамск, 25.08.2011г.

Производительность установки: 8 тонн в час.
Инвестиции в проект: более 600 млн рублей.
Продукция проекта: бутилкаучук и галобутилкаучук

На заводе бутилового каучука ОАО «Нижнекамскнефтехим» произведен торжественный пуск в эксплуатацию третьего агрегата выделения и сушки каучука «Велдинг».
Пуск новой машины откроет перспективы наращивания производства галобутилкаучуков до 100 тыс. тонн в год и суммарно бутилкаучука — до 200 тыс. тонн в год.

Капитальные вложения в строительство третьего агрегата составили более 600 млн рублей.

«Нижнекамскнефтехим» в 2004 году первым в России освоил производство галобутилкаучуков. Компания стала третьим в мире и первым в России производителем ГБК.
Внедрение новой технологии проводилось по классической схеме: создание технологии в научно-исследовательских лабораториях, отработка процесса на пилотной установке, испытание опытных образцов — на отечественных шинных заводах, освоение в промышленном производстве. Параллельно с освоением технологии производства ГБК была отработана и технология получения брома, аналогов которой в России также не существовало.



В 2006 году был введен в эксплуатацию второй агрегат выделения и сушки каучука, «Велдинг» стал третьей машиной в производственной линейке «Нижнекамскнефтехима». По сравнению с двумя аппаратами, внедренными ранее, он имеет удвоенную мощность.

В целом процесс освоения выпуска галобутилкаучуков — производства такой сложности и масштаба можно назвать рекордным. Для установки и монтажа третьего агрегата выделения и сушки каучука были определены жесткие сроки, привлечены лучшие специалисты подразделений акционерного общества и подрядных организаций. Обслуживающий персонал для новой машины подобран из числа высококвалифицированных работников, имеющих опыт обслуживания первых двух аналогичных машин.

Около 93% ГБК поставляется на европейский, азиатский и американский рынки. Нижнекамские ГБК аттестованы и аккредитованы мировыми фирмами-производителями шин: Michelin, Pirelli, Goodyear, Bridgestone, Continental.


Источник: http://www.nknh.ru/news/201108/2502.asp

Корпорация "Электросевкавмонтаж" открыла уникальный цех горячего цинкования



С открытием нового цеха корпорация круглосуточно будет выпускать 12 тонн оцинкованного металла для различных металлоконструкций тепло- и электроэнергетики, обеспечивая нужды региона и многих субъектов страны. Объем инвестиций: более 300 млн. рублей. Здесь в торжественной обстановке открылся цех горячего цинкования. Старт дал мэр, специальным джойстиком приведя в движение важную ступень производственной линии по оцинковке металла.

- Открытие нового цеха корпорации - первая «ласточка» масштабного обновления производственных мощностей завода, всего производственного потенциала города. Новый цех- прекрасный подарок любимому городу в преддверии его Дня рождения, - обратился мэр к собравшимся.

Более 300 миллионов рублей инвестиционных средств вложено в открытие нового современного производства, 160 из них пошло на закупку высокотехнологичного оборудования. Как рассказали специалисты, особое антикоррозийное покрытие, которое наносят на металлоизделия в новом цехе, до полувека удлинит срок их службы. В этот день Владимир Евланов осмотрел очистные сооружения линии горячего оцинкования. Литье горячего цинка – достаточно вредное производство, поэтому чтобы полностью убрать негативное воздействие на окружающую среду, здесь установлены специальные мощные очистные фильтры. Побеседовал глава города и с рабочими. Он поздравил их с началом работы нового цеха и предметно расспросил их об уровне заработной палаты, условиях труда. Выяснилось, что настроение у людей хорошее, да и с открытием нового производства специалисты связывают надежды на лучшие условия труда. Рабочие попросили мэра помочь улучшить транспортное обеспечение, изменить схемы движения в районе железнодорожного переезда, чтобы не простаивать подолгу в «пробках». Мэр обещал помочь и в развитии инфраструктуры прилегающей к заводу территории.

- Краснодар делает ставку на развитие промышленности. Мы завершаем оформление Восточной и Западной промышленных зон. Там разместятся больше сотни производств. А это значит - новые рабочие места, стабильные поступления налогов в бюджет, достойная зарплата наших горожан, подчеркнул мэр и пожелал заводу наращивать объемы, а рабочим - благополучия и процветания.
https://sdelanounas.ru/

Производство лифтов в Красноярске



В Красноярске открылось первое собственное производство лифтов. Линию запустили на базе известного в России «Щербинского лифтостроительного завода».
Это один из основных поставщиков подъемников с электрическими и гидравлическими приводами. Ранее на территории нового завода находился лишь сборочный цех, по плану сначала необходимо было отработать процесс и убедиться в качестве продукции.



Детали для лифтов привозили из других городов России, а теперь львиную долю комплектующих делают в Красноярске. Сейчас производство обрело свое имя: «Красноярский лифтостроительный завод». В ближайший год здесь планируют изготовить до тысячи подъемников. Из краевого центра продукцию будут поставлять по всей стране. По мнению городских чиновников, открытие завода в Красноярске поможет решить проблему с изношенными лифтами в домах города.


Источник: http://ortvtv.ru/videos/7154

Под Хабаровском завод по производству древесно-волокнистых плит выпустил первую продукцию



В пригороде Хабаровска начал работу завод по производству древесно-волокнистых плит МДФ/ТХДФ ООО «Римбунан Хиджау МДФ». В тестовом режиме были выпущены первые образцы деревоплиты. В строительство вложено более 3 млрд рублей.

Объемы производства на первом этапе — 150 — 200 тысяч кубометров в год, на втором этапе — дополнительно еще столько же.



Здесь будут выпускать плиты высокой плотности 1,5-38 мм. Шлифованные и нешлифованные плиты будут использоваться в качестве внутренней обшивки железнодорожных вагонов, производства мебели, упаковочного материала, наружной поверхности входных дверей, внутренней отделки, строительного материала, покрытия полов и в иных отраслях промышленности.



Источник: http://hab.kp.ru/online/news/987823/

«Евродон» завершил создание комплекса по производству стройматериалов «Металл-Дон»



Руководство компании «Евродон» открыло в г. Шахты окрасочный завод, который завершил формирование уникального для России производственного комплекса «Металл-Дон» в Ростовской области.

Уникальность комплекса в том, что нигде в России нет на одной площадке завода металлоконструкций, оцинковки, сэндвич-панелей и окраски, которые замыкают полную технологическую цепочку.



Завод окраски мощностью около 30 тысяч тонн металла в год построен примерно за один год. В настоящее время предприятие получает оборудование для монтажа производственной линии. Окрасочная линия позволит наносить до семи слоев краски. Инвестиции в проект составили около 200 млн рублей.

В мае 2010 года состоялся технический пуск заводов «Металл-Дон» по изготовлению металлоконструкций, сэндвич-панелей и горячему цинкованию металла.

К настоящему времени, по данным компании, завод сэндвич-панелей, входящий в тройку самых мощных заводов России, вышел на проектную мощность в 1 миллион квадратных метров в год.

Завод по горячему цинкованию металла, не имеющий аналогов в России по мощности и оснащению, выйдет на полную загрузку в 50 тысяч тонн продукции до конца года. Мощность завода металлоконструкций составляет 30 тысяч тонн в год.




https://sdelanounas.ru/

Завод металлоконструкций стоимостью 3 млрд. руб. открыт в Краснодаре



КРАСНОДАР, 29 сентября Русская горно-металлургическая компания, входящая в состав корпорации "Индустриальный союз Донбасса", запустила в Краснодаре завод по производству металлоконструкций мощностью. Инвестиции в проект составили 3 миллиарда рублей. Предприятие будет ежегодно изготавливать более 100 тыс. тонн металлоконструкций, свыше 2 млн кв. м сварной арматурной сетки, а также производить оцинкование 36 тыс. тонн крупногабаритных металлоизделий.

Предприятие, созданное на базе станкостроительного завода имени Седина, посетил губернатор Кубани Александр Ткачев.

Несмотря на то, что инфраструктуру производства "вписали" в уже существующие здания завода, по уровню технологий и экологичности, это принципиально новое для Кубани предприятие.
Власти Кубани подписали соглашение о реализации этого проекта на международном инвестфоруме в Сочи в 2010 году.

Общий объем инвестиций по проекту - 3 миллиарда рублей. Прежде всего, эти средства пошли на приобретение высокотехнологичного оборудования ведущих европейских производителей.



По оценке специалистов, потребности рынка Краснодарского края и Южного федерального округа обеспечат новому предприятию полную загрузку производственных мощностей. В частности, большего количества крупногабаритных металлоконструкций потребуют такие проекты, как создание олимпийской инфраструктуры, строительство гоночной трассы для "Формулы-1" и арен для чемпионата мира по футболу 2018 года.



По данным краевой администрации, после выхода завода на проектную мощность Краснодар получит более 500 новых рабочих мест.



Корпорация "Индустриальный союз Донбасса", основанная в 1995 году, является интегрированной холдинговой компанией, владеющей пакетами акций предприятий горно-металлургического комплекса.
Источник: http://ug.ria.ru/economy/20110 ... .html

Первая партия двигателей ЯМЗ-530 из Ярославля



29 сентября новый завод по производству 530-го семейства двигателей начал серийную сборку моторов. На новом сборочном конвейере заволжской площадки «Автодизеля» собрана первая партия двигателей. Они уже отправлены на испытания. В октябре на новой автоматизированной линии планируется произвести 50 дизелей ЯМЗ-530, а затем из месяца в месяц наращивать их выпуск.



Здание производства средних рядных двигателей ЯМЗ-530 состоит из двух корпусов: механосборочного корпуса общей площадью около 32 тысяч кв.м. и складского корпуса общей площадью около 23 тысяч кв.м.
https://sdelanounas.ru/

Истребитель пятого поколения Су-57






Самолёт официально разрабатывается с 1999 года. Первый полёт совершил в январе 2010 года. Официальное наименование получил в августе 2017 года. До того был известен под наименованиями Т-50, И-21, ПАК ФА (перспективный авиационный комплекс фронтовой авиации). Проект оценивается в 5 млрд долл. США. В рамках проекта реализуется, по всей видимости, также крупный проект по созданию для самолёта нового двигателя, известного как «изделие 30». В серийном производстве с 2019 года.
https://ruxpert.ru/

«Линде Уралтехгаз» вдвое увеличивает объемы производства криогенных продуктов

29 сентября состоялся торжественный запуск новой воздухоразделительной установки на заводе «Линде Уралтехгаз» (филиал ОАО «Линде Газ Рус») в Березовском (Свердловская область). Новая установка позволит уральскому предприятию вдвое увеличить объем производства криогенных продуктов – до 5,4 тысячи тонн ежемесячно. Кроме того, запуск нового производства создаст в городе современные рабочие места.



Воздухоразделительная установка (ВРУ) используется для производства медицинского и технического газа: жидкого медицинского и технического кислорода, жидкого азота особой чистоты, а также жидкого аргона высшего сорта. Новая ВРУ, заменившая устаревшие установки, позволяет не только увеличить объем производства, но и снизить удельные затраты электричества, воды и пара.



Технические газы находят свое применение практически во всех отраслях уральской промышленности: в металлургии, химической промышленности и энергетике, в пищевой промышленности, в строительстве и медицине.
Linde Gas входит в международную промышленную группу The Linde Group. В России Linde Gas работает с 2001 года и представлено компанией ОАО «Линде Газ Рус» (Московская область, Балашиха) и ее филиалами в Самаре, Санкт-Петербурге, Калининграде, Нижнем Новгороде, Екатеринбурге (ОАО «Линде Уралтехгаз») и в других городах России.


https://sdelanounas.ru/

В НТЦ «Механотроника» (Санкт-Петербург) открылось новое производство

В НТЦ «Механотроника» открылось новое производство по выпуску комплекса защит подстанционного оборудования 35-110-220 кВ.
В кратчайшие сроки на новых площадях (1441 м2) были выполнены все необходимые ремонтные работы для запуска современного производства.



Генеральный директор предприятия Владимир Егорович Новиков открыл новую производственную площадку, перерезав красную ленту:

«Открытие нового производства по выпуску комплекса защит подстанционного оборудования подтверждает тенденцию устойчивого развития предприятия и позволяет не только создать хорошую базу для формирования резерва высококвалифицированных специалистов в области проектирования, разработки, производства, монтажа и эксплуатации электрооборудования, но и существенно увеличить объёмы производства».

НТЦ «Механотроника» – динамично развивающееся предприятие, обладающее высоким научно-техническим потенциалом, создающее конкурентную продукцию мирового уровня, постоянно наращивающее объемы производства.

НТЦ «Механотроника» производит устройства релейной защиты серии БМРЗ, частотной автоматики и центральной сигнализации, так и терминалы и шкафы защиты линий и трансформаторов 110-220 кВ, АСУ энергообъектов, АСКУЭ, другие виды продукции. Проводит проектные и пусконаладочные работы.



На площадях нового здания расположился монтажный участок производства, расширение которого — почти в три раза — позволяет увеличить объёмы выпуска продукции за счёт организации дополнительных рабочих мест; подразделения службы генерального конструктора: отдел проектирования, отдел автоматизированных систем управления, конструкторское бюро и др.



Ближайшее время будет создан слесарный участок, где разместится новое высокопроизводительное немецкое оборудование фирмы «Kiesling» (фрезерный станок), с помощью которого значительно ускорится процесс механической обработки оболочек шкафов. Помимо этого в новом здании располагаются необходимые складские помещения, а также имеется резерв площадей для дальнейшего расширения производства.

Благодаря новому зданию у предприятия появились свободные площади, что позволит увеличить пропускную способность камеры технического прогона, организовать дополнительные рабочие места на участке межоперационного контроля, улучшить условия работы для специалистов.



«Технологии производства постоянно совершенствуются, идёт поиск новых технических решений. Сегодня наше предприятие готово поставлять заказчику шкафы трёх типов исполнения – одностороннего обслуживания, двухстороннего обслуживания и уменьшенной глубины, — отметил директор производства НТЦ «Механотроника» Семён Александрович Корнилов. — Разработка шкафов осуществляется с применением современной системы автоматизированного проектирования, что обеспечивает высокое качество документации и продукции, позволяя в кратчайшие сроки вносить в изделия необходимые заказчику изменения».

Специалистами предприятия разрабатываются базовые конструктивные и функциональные исполнения шкафов РЗА. На основе таких решений при использовании системы автоматического проектирования (САПР) для всех видов первичных схем разработаны модификации шкафов РЗА:

— комплект защиты трансформаторов 35 кВ, 110-220 кВ (выполняется на основе шкафа ШЗТ-МТ, в состав которого входит устройство основных защит — БМРЗ-ТД, а также устройство резервных защит с функцией автоматики управления выключателем – БМРЗ-ТР), применяемый для защиты двухобмоточных с расщеплённой обмоткой и трёхобмоточных силовых трансформаторов;

— комплект защиты шин и ошиновок 35 кВ, 110-220 кВ (выполняется с применением шкафов ШЗШ-МТ и ШЗО-МТ соответственно и строится на основе многофункциональных устройств БМРЗ-ДЗШ и БМРЗ-ДЗО. В составе блоков реализована быстродействующая дифференциальная защита с контролем исправности токовых цепей, а также логика опробования шин и присоединений);

— комплект защиты и автоматики линий 35 кВ (применяется шкаф ШЗЛ-МТ, взамен существовавшего ранее ШКЛ-МТ, выполняемый на основе БМРЗ-ДЗ. ШЗЛ-МТ осуществляет классические функции максимально-токовой защиты и токовой отсечки, дистанционной защиты, защиты от двойных замыканий на землю и т.д.);

— комплект защиты и автоматики линий 110-220 кВ (комплект состоит из двух шкафов: шкаф основной защиты линий – ШОЗЛ-МТ и шкаф резервных ступенчатых защит линий и автоматики управления выключателем – ШРЗЛ-МТ) и др.

Число вариантов модификаций шкафов производства НТЦ «Механотроника» для различных видов первичных схем подстанций с учётом вариантности применяемого при проектировании оборудования достаточно для комплексного оснащения любых энергообъектов.

Источник: http://www.mtrele.ru/company/news2010/

В Перми запущено новое производство компрессоров для нефтегазовой промышленности



На пермском заводе «РусТурбоМаш» (совместном предприятии ЗАО «Искра-Авигаз» и компании «Сименс», созданном в 2010 году) состоялась церемония запуска станка для производства первой стружки.

Новое предприятие, открывшееся в Пермском крае, будет выпускать центробежные линейные компрессоры нового поколения номинальной мощностью от 6,3 до 32,0 МВт для магистральных газопроводов.

Компания «Сименс» владеет 51% акций завода «РусТурбоМаш», остальные принадлежат ЗАО «Искра-Авигаз». Подготовка к открытию нового производства велась более полутора лет. К настоящему времени в проект инвестировано свыше 30 млн евро. Эти средства были вложены, в частности, в строительство производственной площадки, закупку нового оборудования и обучение персонала. Общий объем совместных инвестиций в проект составит примерно 60 млн евро.



https://sdelanounas.ru/i/c/2/r ... =.jpg

Турбовентиляторный авиадвигатель ПД-14



Разработка современного двигателя тягой 14 тонн прежде всего для перспективного авиалайнера МС-21, а также других гражданских самолётов велась с 2008 года. Двигатель был сертифицирован, то есть допущен к установке на самолёты в России в октябре 2018 года, тогда же завершились испытания его системы управления, что фактически стало завершением основной части проекта в дальнейшем на его основе планируется создать целое семейство авиационных двигателей тягой от 7,9 до 18…20 тонн. Стоимость проекта оценивается в 75,2 млрд рублей.
https://ruxpert.ru/

На Ставрополье запускают новейшую установку по производству карбамида

На предприятии "Невинномысский азот" начали выпускать карбамид - основной компонент меламина, который Россия и страны СНГ сейчас экспортируют.



Меламин - ценное сырье для изготовления пластмасс, лаков, клеев, он незаменим в лакокрасочной и деревообратывающей промышленности. Сейчас в Россию его завозят 35 тысяч тонн, при этом стоимость тонны - более двух тысяч долларов. Завод в Невинномысске с марта 2012 года будет выпускать 50 тысяч тонн меламина, благодаря чему Россия полностью избавится от его импорта и обеспечит этой продукцией страны СНГ. Общий объем инвестиций в проект - 8,8 миллиарда рублей.



Завод в Невинномысске с марта 2012 года будет выпускать 50 тысяч тонн меламина, благодаря чему Россия полностью избавится от его импорта и обеспечит этой продукцией страны СНГ.

Источник: http://www.vesti.ru/doc.html?id=585418