Построено при Путине.

«Метровагонмаш» открыл цех окраски вагонов в Московской области
23.01.2018



Новый цех окраски и дробеструйной обработки вагонов введен в эксплуатацию на территории ОАО «Метровагонмаш» в подмосковных Мытищах. В его основе — комплекс абразивной обработки и грунтования поверхности и окрасочно-сушильная установка. В данных камерах планируется дробеструйная обработка стальных кузовов (вагоны серии 81-717/714 Венгерского контракта), а так же вагонов из нержавеющей стали 765-й серии «Москва».

Новый цех позволит значительно увеличить объём выпуска окрашиваемых металлоконструкций. Пропускная способность достигнет 50 кузовов в месяц. В этот проект ЗАО «Трансмашхолдинг» вложено около 200 млн рублей.

Ежегодно ОАО «Метровагонмаш» увеличивает объемы производства, в 2017 году из ворот предприятия вышли 449 вагонов метро, в планах 2018 года — 628. Инвестиционная программа завода вырастет в четыре раза — до 2 млрд рублей.



Новые камеры имеют целый ряд преимуществ по сравнению с действующей технологией. Результатом от внедрения нового комплекса станет повышение качества покрытия, снижение расхода материалов (в частности, расход дроби сократится в 10 раз), снижение трудоемкости очистки с 2 часов до 1 часа, увеличение производительности в 2 и 5 раз при нанесении грунта и мастики соответственно, снижение расхода лакокрасочных покрытий на 20%.

«От первичной подготовки кузова вагона метро зависят все последующие этапы грунтовки, окраски и, конечно, срок службы лакокрасочного покрытия. ОАО „Метровагонмаш“ с каждым годом увеличивает объемы производства, — отметил генеральный директор ОАО „Метровагонмаш“ во время торжественного открытия цеха. — Этот комплекс имеет большие перспективы: с его вводом значительно улучшится качество продукции, усовершенствуются технологии, будут созданы дополнительные рабочие места».



Источник: http://www.metrowagonmash.ru/n ... /262/

В Чебоксарах открылся новый производственный корпус НПО «Каскад»
15.03.2018



В индустриальном парке города Чебоксары открылся новый производственный корпус АО «Научно-производственное объединение «Каскад». Основным направлением деятельности предприятия является разработка и производство электротехнических изделий для различных отраслей промышленности. С запуском нового корпуса АО «НПО «Каскад» планирует создать не менее 180 рабочих мест.

Запуск новых производственных мощностей АО «НПО «Каскад» — это только часть инвестиционного проекта предприятия стоимостью 1 млрд рублей, реализация которого рассчитана до 2020 года. В этом году начнется строительство еще одного корпуса завода на 400 рабочих мест, чтобы к 2020 году заработать в еще более полную силу.

Пока же в новом здании завода будет запущено 8 производственных участков: заготовительный, галтовки, обработки металла, холодной штамповки, литья из цветных металлов, порошковой покраски, переработки пластмасс и сборки металлоконструкций. В настоящее время производство оснащается современным высокотехнологичным оборудованием.



Продукция, которая выпускается в АО «НПО «Каскад», направлена на импортозамещение. Уже сейчас предприятие перенимает опыт успешных западных компаний, проводит обучение для сотрудников за границей, внедряет высокие стандарты качества и новые требования к организации производства.



Созданные АО «НПО «Каскад» патентозащищённые изделия находят широкое применение в судостроении, на станкостроительных заводах, предприятиях энергетики, металлургического и транспортного машиностроения, в нефтегазовой и оборонной промышленности. Уникальные технические решения предприятия применяются в оборудовании, установленном на атомных станциях. Среди заказчиков объединения — более 450 предприятий России, стран ближнего и дальнего зарубежья.

Источник: http://gov.cap.ru/Info.aspx?ty ... id=49

Производство гипохлорита кальция запущено в Чувашии
14.03.2018



На ПАО «Химпром» в г. Новочебоксарск состоялся запуск производства гипохлорита кальция. Мощность производства позволит выпускать порядка 15 тысяч тонн гипохлорита кальция в год. Благодаря реализации проекта будет создано 150 новых рабочих мест.

Объем инвестиций в новое производство составил порядка 1,7 млрд рублей.

Гипохлорит кальция используется, в первую очередь, золотодобывающими компаниями для выщелачивания золота. Он также используется для обеззараживания воды в плавательных бассейнах. На сегодняшний день российский рынок золотодобычи полностью зависит от производителей из Китая. Новое производство позволит значительно удовлетворить потребности внутреннего рынка. Новое производство гипохлорита кальция заменит около 60% от общего объема импорта данного продукта в страну.



Источник: http://gov.cap.ru/Info.aspx?ty ... id=49

Метзавод «Пульсатор» ввел в Кургане новое литейное производство
14.03.2018



ООО «Пульсатор» ввело в среду в Кургане новое литейное производство литых заготовок для трубопроводной арматуры, применяемой в сфере добычи, переработки и транспортировки нефти и газа, а также в атомной и тепловой энергетике.

Проектная мощность предприятия — 8 тыс. тонн литья в год. Общий объем инвестиций составил 100 млн рублей, из них 50 млн рублей — собственные средства предприятия, 50 млн рублей заимствованы у Фонда развития промышленности в рамках соглашения между областью и «Пульсатором».

Первая заявка на приобретение продукции уже есть — заказчиком выступил один из участников курганского арматурного кластера.

Таким образом потребность заказчиков Курганской области в литейной продукции будет полностью закрыта.









Источник: https://kurganobl.ru/content/a ... tor-0

В промышленном парке «Северный» Белгородской области запущен завод медикаментов
14.03.2018



Первая очередь предприятия по выпуску готовых препаратов для лечения туберкулеза мощностью 500 тыс. капсул и таблеток в год открылась в Белгороде.

Первая очередь предприятия обошлась индийским инвесторам в 500 млн рублей. В целом, проект оценивается в 1,5 млрд рублей.

Проектная мощность отечественного предприятия, использующего индийские технологии, предусматривает выпуск 500 тыс. капсул и таблеток, а также 100 тонн гранул медикаментов в год. Подобные объемы, по словам гендиректора ГК «Эдвансд», помогут решить проблемы с обеспечением российских регионов отечественными противотуберкулезными препаратами.

Завод «Эдвансд фарма» в Белгородской области назван «многопрофильным комплексом по производству лекарственных препаратов для лечения туберкулеза, ВИЧ, гепатита, других жизненно-важных фармакотерапевтических групп», а само производство — инновационным и отвечающим международным стандартам GMP (WHO).

Компания «Эдвансд фармасьютикалс», реализующая проект по выпуску медикаментов в Белгородской области, входит в группу компаний «Эдвансд трейдинг», которая находится на фармацевтическом рынке России с 2003 года. Является поставщиком противотуберкулезных лекарств, антибиотиков и препаратов других фармакологических групп.



Источник: http://tass.ru/ekonomika/5030047

Власти Якутии собрались снять фильм о спецоперации, бюджет новой картины пока не называют. На предыдущий фильм «Тыгын Дархан» они потратили 255 миллионов рублей, кассовые сборы от проката этой ленты составили всего 11,5 миллионов рублей.

Доширак - откройте тему "Построено при Клоуне" - а мы посмеемся.

На Казанском вертолётном заводе открылось новое гальваническое производство
14.03.2018



14 марта на Казанском вертолетном заводе холдинга «Вертолеты России» (входит в Госкорпорацию «Ростех») открылось гальваническое производство.

Общий размер инвестиций составил почти 2 млрд рублей.

В рамках модернизации построен новый корпус общей площадью 13 тыс. м2, в котором разместились участки нанесения гальванических и лакокрасочных покрытий, которые раньше находились в раздельных корпусах. За счет объединения общая производственная площадь сократилась на 27%. Было заменено изношенное технологическое оборудование на критически важном производстве, а также снижен объем вредных выбросов в окружающую среду.

Новое гальваническое производство включает в себя 6 автоматических и 2 ручные линии, которые теперь сконцентрированы по типам обрабатываемого металла. Оборудование автоматических линий изготовлено по техническому заданию КВЗ компанией Aquacomp Hard (Чехия).



Автоматизация производства позволила сократить производственный цикл на 15% за счет оптимизации технологических процессов, автоматизации контроля и регулировки параметров, а также повысить качество наносимых покрытий и снизить количество перепокрытий на 40% за счет исключения человеческого фактора в управлении процессом.

Малярный участок оснащен 2 окрасочно-сушильными камерами для окраски крупногабаритных узлов и панелей, а также 4 окрасочными и 4 сушильными камерами для окраски деталей внутреннего набора вертолета. Оснащение участка современным оборудованием позволило увеличить пропускную способность за счет ускоренной сушки при повышенных температурах, улучшить качество лакокрасочных покрытий и снизить затраты на энергоносители на 27% за счет уменьшения объема вентилируемых помещений.



Размещенная в новом корпусе станция очистки сточных вод с современным насосным оборудованием повысит экологичность производства и позволит сэкономить около 2,3 млн рублей в год.

Новая технология позволит возвращать 87 процентов сточных вод в технологический процесс и сэкономить до 40 процентов энергоресурсов. Объем выбросов в городскую канализацию планируется уменьшить на 91%.



«Модернизация производственной базы необходима для успешного осуществления одной из ключевых инициатив в стратегии развития „Вертолетов России“ до 2025 года — запуска новых продуктов, отвечающих последним рыночным требованиям. Современное предприятие позволит повысить качество выпускаемой техники, снизить ее себестоимость за счет более точного и оперативного изготовления деталей и, таким образом, сделает ее более конкурентоспособной», — отметил генеральный директор холдинга «Вертолеты России» Андрей Богинский.

«Открытие обновленного гальванического производства — один из важных этапов формирования высокотехнологичной инфраструктуры завода и очередной преодоленный рубеж программы реконструкции предприятия. Сейчас старое гальваническое производство демонтируется. После ремонта помещений там разместится новый заготовительно-штамповочный цех. Кроме того в краткосрочных планах завершение модернизации цехов подготовки производства», — заявил Юрий Пустовгаров.


https://sdelanounas.ru/

Завод по производству биотоплива запущен в Коми
13.03.2018



Пеллетный цех запущен в посёлке Кыддзявидз Прилузского района. Линия по переработке опилок в пеллеты установлена в 2017 году. Её мощность — до 50 тысяч тонн биотоплива в год, объёмы утилизации древесных отходов — до 100 тысяч кубометров ежегодно. Часть продукции обеспечит местный рынок (существующая сегодня потребность — не более 10 тысяч тонн в год), остальная будет реализовываться за пределами республики, в том числе пойдёт на экспорт в страны Евросоюза.

Завод построен в рамках инвестиционного проекта компании «Лузалес». Срок реализации — до 2023 года, общий объём инвестиций — 882 млн рублей. Сейчас на производстве трудятся свыше 300 человек, большинство из них — местные жители.



В течение последних двух лет лесопромышленный сектор республики демонстрирует уверенный рост объёмов производства. Так, у компании «Лузалес» объём лесопиления в прошлом году составил 273 тысячи кубометров, что на 65% больше чем в 2016 году.








https://sdelanounas.ru/

Цех чугунного литья открыт в Ульяновской области
13.03.2018



В заволжском районе Ульяновска запущен цех по производству чугунного литья ООО «Сталелитейная компания «Памир». В цеху будут производить чугунно-литейные изделия высокой прочности. Продукция ориентирована на рынок комплектующих для автомобильной, строительной и станкостроительных отраслей в России и за рубежом.. Плановый объем производства составит ‪от 6 до 10 тысяч тонн отливок в год в зависимости от номенклатуры изготавливаемых деталей.

Объем инвестиций составил порядка 400 млн рублей. «Памир» — первое в России предприятие, профинансированное по совместной программе Федерального и Регионального фондов развития промышленности.

Сейчас на производстве трудятся 62 человека, в дальнейшем число рабочих планируется увеличить до 120. Производства должно снизить зависимость отечественных производителей от импорта из Китая и Индии. Продукция, в частности, будет поставляться «Ульяновскому станкостроительному заводу» немецко-японской компании DMG Mori.






https://ulpressa.ru/2018/03/13 ... foto/

Завод технических газов запущен в Томске
13.03.2018



Томская компания «Криогенмаш-Газ» запустила завод по производству технических газов, используемых, в частности, в химической промышленности и медицине. Новое производство полностью закроет потребность местных компаний в технических газах, а основным покупателем будет завод-производитель полимеров «Томскнефтехим» (ТНХ, предприятие «СИБУРа»).

Инвестор вложил в этот завод 1,5 млрд рублей.

Установка разделения газов произведена в Балашихе Московской области. Всё оборудование российское, за исключением компрессоров. Она производит около 8 тыс. кубометров газообразного азота в час, 17,5 тыс. сухого сжатого воздуха в час, а также от 2 до 4 тонн жидкого кислорода в час и еще примерно 130 кг в час жидкого аргона. В производстве используется воздух из окружающей атмосферы.



Для «Криогенмаш» это пятый производственный проект в России и второй в сотрудничестве с компанией «СИБУР». Договор о поставках технических газов между «Криогенмаш-Газом» и «СИБУРом» заключен до 2036 года.



«Томскнефтехим» — структура «Сибура» и один из крупнейших российских производителей полимеров — полипропилена и полиэтилена высокого давления. Продукция поставляется в Россию, Германию, Китай, Латвию, Казахстан, на Украину и в другие страны.





Источник: https://www.tomsk.gov.ru/news/ ... 26883

Три объекта лесоперерабатывающей компании «УЛК» открыты в Архангельской области
10.03.2018



На территории Устьянского муниципального района открыто три новых объекта «Устьяновской лесоперерабатывающей компании» (УЛК): производство тонкомерной древесины мощностью 900 тыс. куб. м сырья по входу, пеллетный завод мощностью 150 тыс. тонн древесно-топливных гранул и модернизированный семеноводческий комплекс по выращиванию сеянцев хвойных пород.

Работа над проектом предприятия по глубокой переработке древесины началась в 2014 году, а строительство — в 2016 году. В состав завода вошли два цеха по сортировке круглых лесоматериалов, котельная, лесопильный цех с двумя линиями распиловки, сушильные туннели, цех сортировки сухих пиломатериалов и железнодорожные пути. Стоимость проекта — 5,8 млрд рублей.

Стоимость обновления лесопитомника составила 100 млн рублей, в 2017 году удалось вырастить в две ротации 6 млн сеянцев. В 2018 году этот показатель планируется увеличить до 9 млн.



Истощение лесосырьевой базы и, как следствие, дефицит круглых лесоматериалов сегодня заставляют крупные предприятия рассматривать в качестве сырья тонкомерную древесину с диаметром основной части ствола не более 14 сантиметров. Обычно она служит недорогим сырьём для целлюлозно-бумажной промышленности, но при соответствующих технологиях и оборудовании может использоваться как пиловочник.



Новый завод по производству тонкомерной древесины объединил два комплекса по сортировке круглых лесоматериалов, лесопильный цех с двумя линиями распиловки, сушильные туннели, цех сортировки сухих пиломатериалов, котельную и железнодорожные пути. Вместе с уже действующим лесопильным производством, открытым в 2010 году, новый завод станет крупнейшим высокотехнологичным лесоперерабатывающим предприятием в России и будет ежегодно перерабатывать 1,5 миллиона кубометров древесины экспортного качества.



Ещё одним направлением деятельности Группы компаний «УЛК» стало строительство и запуск пеллетного завода, что позволит полностью перейти на безотходное производство. Как пояснили в лесопромышленном холдинге, кора используется как топливо для биокотельных, а опилок — для производства древесных гранул. В результате переработки отходов лесопиления планируется выпускать до 150 тысяч пеллет в год. Пеллетный завод будет производить высококачественные гранулы, которые отличаются низким уровнем зольности (0,5 процента) и более высокой теплотой сгорания, что открывает предприятию хорошие перспективы.



Третьим объектом, открытым сегодня в Устьянском районе, стал модернизированный семеноводческий комплекс, который позволит обеспечить качественным посевным материалом не только предприятия «УЛК», но Северо- Запада России. Его работа направлена на решение важнейшей для лесной отрасли задачи — лесовосстановления.



Семеноводческий комплекс был открыт в 2013 году в составе Единого лесопожарного центра Архангельской области, однако для повышения эффективности в 2016 году передан региональным правительством в долгосрочную аренду Группе компаний «УЛК». Компания вложила в реконструкцию лесопитомника более 100 миллионов рублей: были переоборудованы теплицы, заменена инженерная инфраструктура, модернизирована система полива, благоустроена территория. Удалось добиться и улучшения технологии выращивания сеянцев сосны и ели с закрытой корневой системой.

Источник: http://dvinanews.ru/-r5tmb481

В Ивановской области запущено производство высококачественного котонина
09.03.2018



Производство высококачественного котонина для изготовления экологически чистых тканей начато на «Мануфактуре Балина» в г. Юже. Как отметили в Фонде развития промышленности, производство в Ивановской области стало 40-м по счету в России, которое запущено с привлечением льготного займа ФРП. Компания завершила первый этап модернизации производства и внедрила технологию котонизации льна. Здесь начато производство котонина и хлопчато-льняных пряж. «Мануфактура Балина» получила льготный займ в размере 200 млн рублей под 5% годовых по флагманской программе «Проекты развития». Технология котонизации, которую внедрили на предприятии, позволяет использовать дешевое короткое льняное волокно для производства потребительских тканей, подходящих для пошива штор, постельного белья и одежды. Без подобной обработки короткое льняное волокно пригодно только для изготовления технических тканей. Для производства котонина установлены линия российского производства по ударно-волновой котонизации льна, линии по прядению, ткачеству и отделке тканей. В планах — наращивание производства котонина и смесовых пряж. Летом 2018 года запланирован запуск ткацкого производства. Совокупный объем производимой продукции по завершении проекта должен достигнуть почти 4,9 тыс. тонн в год. Реализация проекта является одним из этапов создания межрегионального межотраслевого кластера по выращиванию и глубокой переработке льноволокна. В основе кластера текстильные предприятия Ивановской области — «Шуйские ситцы», группа ООО «ТДЛ Текстиль» и «Мануфактура Балина». Участники проекта рассчитывают, что льняной кластер позволит снизить зависимость предприятий текстильной промышленности из Ивановской, Тверской, Калужской, Владимирской, Новгородской и Костромской областей от закупок сырья у иностранных поставщиков путем самостоятельного выращивания сырья, а также создания между регионами законченной производственной цепочки, где сельхозпредприятия будут выращивать лен, а текстильные и швейные предприятия — перерабатывать его и заниматься пошивом готовых изделий. Предполагается, что в перспективе кластер будет производить до 100 тыс. тонн льноволокна в год. Реализация проекта по созданию кластера в период с 2018 по 2022 год обеспечит создание 2,5 тыс. новых рабочих мест в отраслях сельского хозяйства и легкой промышленности, а также позволит производить текстильную продукцию на сумму порядка 8,2 млрд рублей в год.







Источник: http://www.ivanovoobl.ru/press ... 12403

В Удмуртии запущен деревообрабатывающий центр концерна «Калашников»
05.03.2018



В Ижеске открыто новое деревообрабатывающее производство, ставшее первым реализованным проектом в рамках комплексной модернизации Ижевского механического завода. Открытие нового деревообрабатывающего центра позволит выпускать приклады, цевья и ложи для спортивно-стрелкового и охотничьего оружия на уровне лучших мировых производителей при существенном сокращении операционных затрат.

Общая сумма инвестиций в проект превысила 1 млрд рублей.

Были закуплены 20 единиц нового оборудования: лазерные комплексы, обрабатывающие центры с ЧПУ для деревообработки, сушильные и окрасочные камеры с online-режимом мониторинга работы. Ввод в эксплуатацию нового оборудования позволит пополнить штат предприятия высококвалифицированными специалистами.

Объём инвестпрограммы механического завода в 2018 году планируется на уровне 5 млрд рублей. Полное техническое и технологическое перевооружение будет завершено в 2019 году.



«Мы приступили к активной фазе комплексной модернизации ИМЗ. Объем инвестпрограммы механического завода в 2018 году планируется на уровне 5 млрд рублей. Полное техническое и технологическое перевооружение мы завершим ко Дню Оружейника в 2019 году», — прокомментировал генеральный директор Концерна «Калашников».



Уже сейчас прогнозируется увеличение выручки от реализации базовых моделей оружия за счет роста объемов продаж и освоения новой продукции. Так, в модельном ряде ИМЗ обновления дизайна и постановки на гражданское оружейное производство ожидают МР18, МР18МН, МР27, МР46, Изюбрь, Медведь, Соболь, а также их исполнения и модификации.



Также на предприятии запущен проект по организации нового производственного участка для подготовки к серийному производству пистолета Лебедева (ПЛ). Подходит к завершению стадия разработки и представления пистолета к приемочным испытаниям. Планомерный запуск нового оборудования на ИМЗ позволит минимизировать влияние человеческого фактора на качество изделия.

Ижевский механический завод — одно из крупнейших в России многопрофильных предприятий, выпускающее спецтехнику, гражданское и служебное оружие, медицинскую технику и микроэлектронику, точное стальное литье и некоторые товары народного потребления. Выручка предприятия за 2017 год превысила 5,6 млрд рублей, чистая прибыль достигла 131 млн рублей.





Источник: http://www.udmurt.ru/about/inf ... 18879

Производство полиамида-6 запустили в Самарской области
02.03.2018



В Тольятти на площадке ПАО «КуйбышевАзот» состоялся запуск четвертой очереди производства полиамида-6. Мощность установки 160 тонн/сутки, то есть 58,4 тысячи тонн в год. Новое производство выводит «КуйбышевАзот» на 8 место в мире по мощности производства полиамида-6 с объёмом в 212 тысяч тонн.

Инвестици в строительство новой установки составили 2 млрд рублей, общие затраты на проект — более 20 млрд рублей. Ожидаемые налоговые отчисления в бюджеты всех уровней в ближайшие 10 лет составят около 2,5 млрд рублей.

Полиамид-6 на «КуйбышевАзот» делают для дальнейшего изготовления тканей. Изначально нить получается глянцевой — такую экспортируют в Индию, где из них шьют, в том числе, яркие сари. Поставляют и европейским производителям, но матовые — для них в полимер добавляют диоксид титана. А ещё из полиамида-6 можно делать различные инженерные пластиковые изделия, и ещё много чего — от купальников до креплений для лыж.



С учетом предприятий по производству текстильных нитей в Курске и текстильных тканей в Балашове, в рамках «КуйбышевАзота» создана единственная в России производственная цепочка: от полимера до синтетических тканей, пленок, инженерных пластиков.

Предприятия и подразделения компании работают в 8 регионах России, а также в Германии, Китае и Сербии. В общей сложности на них трудится 8,3 тыс. человек.





Источник: http://volga.news/article/465543.html

Линия производства железнодорожных платформ запущена в Кемерово
02.03.2018



Новая линия по производству железнодорожных платформ введена на заводе «Кемеровохиммаш» (АО ХК «СДС-Маш). Новое производство позволит создать 200 новых рабочих мест.

Процесс подготовки к выпуску продукции занял рекордно короткое время — 2 месяца. В декабре прошлого года уже была смонтирована линия производства, приобретено новое оборудование на сумму около 100 млн рублей. Пробная продукция выпущена 26 января. К концу февраля предприятие изготовило 30 платформ. Они предназначены для перевозки лесных грузов, не требующих защиты от атмосферных осадков. Каждая платформа грузоподъемностью 66 тонн оборудована металлическими стенами и боковыми стойками без увязочных цепей.

С марта 2018 года завод начнет выпускать контейнеровозы. Всего в 2018 году запланировано произвести 1 тыс. 200 платформ. Эта продукция имеет высокий спрос и в России, и в странах СНГ. За Уралом такие платформы выпускают всего два предприятия «Алтай-вагон» и его филиал «Кемеровохиммаш». Еще одним прорывным проектом 2017 года является новая модель вагона-цистерны для перевозки жидкого аммиака. Продукт выполнен по заказу КОАО «Азот». За Уралом нет аналогичного производства.

«Кемеровохиммаш» поставляет оборудование крупнейшим компаниям нефтегазового сектора, в том числе «Сибур», «Роснефть», дочерним предприятиям «Газпрома», изготавливает металлоконструкции для ТЭЦ и ГРЭС энергетических компаний «Татнефть» и «Русгидро», поставляет строительные детали на спортивные объекты Красноярска, где будет проходить Универсиада-2019. Предприятие обеспечивает продукцией кузбасские предприятия. В прошлом году завод выполнил сложнейший индивидуальный заказ для Яйского нефтеперерабатывающего завода — изготовил вакуумную колонну для нефтехимического производства. Масса колонны 70 тонн, высота — 26 м. Также в 2017 году запущен уникальный совместный проект промышленной кооперации международной компании «Либхерр» и «СДС», в рамках которого завод «Кемеровохиммаш» освоил изготовление грузовых платформ для карьерных самосвалов Либхерр Т264 грузоподъемностью 220 тонн. Эти платформы поставляются на разрез «Черниговец».
https://sdelanounas.ru/

Производство панельных радиаторов открыто в Ростовской области
01.03.2018



ГК «Лемакс» (Таганрог, Ростовская область) ввела в эксплуатацию первую очередь завода по выпуску стальных панельных радиаторов отопления мощностью 600 тыс. единиц в год. Впоследствии мощность предприятия может быть увеличена вдвое. Оборудование для завода изготовила и поставила итальянская Leas. Реализация проекта началась в 2016 году, срок его окупаемости — 10 лет

На строительство затратили 813,4 млн рублей. Создано около 100 рабочих мест.

Сочетание качественной российской стали и итальянского оборудования делает радиаторы более надежными, эффективными и долговечными приборами. В ассортименте, состоящем из 432 моделей, можно найти все возможные комбинации: радиаторы с одной, двумя или тремя панелями, с количеством конвекторов от одного до трех. Каждый из типов выпускается в двух вариантах — с боковым или нижним подключением.



Панельные радиаторы из стали отличаются простотой монтажа и низкой инерционностью: быстро разогреваются и остывают, обеспечивая оптимальный температурный режим в помещении. Они экономичны, так как не требуют большого количества горячей воды. Благодаря этим достоинствам, особенно удобно использовать панельные радиаторы для дома, в автономных отопительных системах. Возможна установка и в многоквартирных домах, так как радиаторы проходят испытание давлением 13,5 бар, что делает их устойчивыми к гидроударам системы центрального отопления.

В текущем году начнется проектирование второй очереди завода, оборудование для которой также поставит Leas. Ввод в строй второй очереди будет зависеть от финансирования. Но в целом на её запуск может уйти до двух лет.

Завод на сегодня является крупнейшим в СНГ по мощности. До 20% выпускаемых радиаторов будут поставляться в Европу. В настоящее время имеется ряд договоренностей с крупными строительными компаниями на покупку радиаторов, уже идет процесс обсуждения контрактов.

ГК «Лемакс» — многопрофильное объединение, включающее заводы по производству бытового газового оборудования, кирпича, а также торговую сеть.

Предприятие создано в 2003 году. 19 мая 2009 года состоялось официальное открытие нового цеха завода по производству бытового газового оборудования объединения «Лемакс» проектной мощностью до 130 тысяч штук напольных бытовых котлов в год.

В 2012 году предприятием реализован инвестпроект «Автоматизация и роботизация завода по производству бытового и газового оборудования» стоимостью более 250 млн рублей. 15 октября 2012 года состоялось открытие первой в России и третьей в мире интеллектуальной линии. Роботизация котельного производства позволила довести производственную мощность завода до 150 тысяч единиц изделий бытового газового оборудования в год.

В 2015 году начат выпуск продукции импортозамещения — разработанных на предприятии настенных котлов. В 2016 году были введены в эксплуатацию инвестиционные проекты «Роботизация и модернизация котельного производства» и «Расширение котельного производства».

Источник: http://www.interfax-russia.ru/ ... =1679

В Волгоградской области запущено производство деталей из жаропрочных коррозионностойких сплавов
01.03.2018



На производственной площадке НПО «Ахтуба» (г. Волжский Волгоградская область) открылся участок фасонного литья на котором запущен полный цикл инновационного производства деталей и запчастей из жаропрочных коррозионностойких сплавов.

Для реализации проекта, предприятием был получен льготный займ в Фонде развития промышленности в размере 76 млн рублей. Общая стоимость проекта 152,9 млн рублей. Средства предоставлены ФРП сроком на 5 лет под 5% годовых.

В рамках проекта НПО «Ахтуба» реализовала уникальную технологию центробежного литья труб и заготовок из специальных сплавов. Суть ее заключается в специальной рецептуре приготовления и составе антипригарного покрытия для кокиля (разборной формы для литья), а также оптимальных технологических параметрах заливки жидкого металла, скоростного режима вращения кокиля во время его покраски и охлаждения отливки.

При выпуске конечной продукции компании удалось уйти от использования комплектующих, производимых сторонними организациями, что позволило снизить себестоимость на 30%. После реализации проекта доля НПО «Ахтуба» составит 15% рынка за счет частичного замещения импорта.

Весь процесс реализуется на специальных машинах центробежного литья и столах нового поколения, специально разработанных для НПО «Ахтуба», на базе современных зарубежных технологий литья с применением авторских разработок конструкторов компании.



Источник: https://volpromex.ru/proizvods ... .html

Линия производства обоев запущена в Пензе
18.04.2018



ООО «Маякпринт» (входит в холдинг ОАО «Маяк») специализирующееся на выпуске обоев, запустило третью обойно-печатную линию. Это линия девятицветной печати двойной ширины, мощностью 1,75 млн кусков в год виниловых обоев на основе нетканых композитных материалов.

Стоимость инвестиционного проекта — около 470 млн рублей. В результате его реализации дополнительно создано 29 рабочих мест.

Первая линия была запущена в эксплуатацию в 2011 году, вторая — четыре года спустя.В ходе реализации нового инвестиционного проекта 2018 года — «Развитие обойного производства» за счёт приобретения 9-цветной печатной линии двойной ширины объёмы выпуска планируется увеличить ещё на четверть. Кроме того, будет расширен ассортимент производимой продукции.





Источник: http://pnzreg.ru/news/promyshl ... 9125/

Вторая очередь завода по производству алюминиевых профилей запущена в Ингушетии
17.04.2018



В сельском поселении Али-Юрт Назрановского района Ингушетии ООО «Российская инновационная алюминиевая компания» ввело в эксплуатацию вторую очередь завода по изготовлению алюминиевых профилей.

В общей сложности в проект вложено 436,7 млн рублей. Производство при выходе на проектную мощность обеспечит создание до 200 новых рабочих мест.Предприятие начнет выпуск более тысячи видов алюминиевых профилей, утвержденных государственными стандартами.

Предприятие построено в рамках подпрограммы «Социально-экономическое развитие Республики Ингушетия» госпрограммы «Развитие Северо-Кавказского федерального округа» на период до 2025 года.






https://sdelanounas.ru/