Новая степень свободы
В Петербурге впервые за два десятилетия открылся станкостроительный завод полного цикла. До этого в северной столице работали лишь несколько небольших предприятий, занимавшихся капремонтом и модернизацией станочного парка советского производства. О них, кстати, мы также рассказывали читателям нашей газеты.От бумаги - к металлуНаучно-производственный комплекс Балтийской промышленной компании (БПК) общей площадью более 22 тыс. кв. метров находится в промзоне «Парнас». При этом цехи механической обработки останутся на действующей площадке в Рыбацком. Открытие производства полного цикла позволит наладить в Петербурге выпуск широкой номенклатуры металлорежущих станков. Еще один позитивный момент - вокруг крупного предприятия может сформироваться не «бумажный», а самый настоящий станкостроительный кластер петербургской промышленности.
И эти надежды небезосновательны. В последние годы буквально на наших глазах в Петербурге и Ленобласти с нуля развился автомобилестроительный кластер. Теперь в северной столице выпускается более четверти легковых автомобилей России. А начиналось все так: вокруг нескольких флагманов, открывших сборочные цехи, были построены вспомогательные производства - штамповочные (например, всеволожский «Гестамп» корпорации «Северсталь»), несколько фабрик по выпуску пластмассовых изделий и резины, шинные заводы (например, «Нокиан Тайерс» из Всеволожска, который в России продает больше автопокрышек, чем в Финляндии) и многие другие.
Следующий шаг - развить в Петербурге и Ленобласти аналогичный по масштабам и значимости станкостроительный кластер. Задел уже есть: новое производство «БПК-Север» включает современный цех по производству металлообрабатывающих станков с ЧПУ, конструкторское бюро при Санкт-Петербургском политехническом университете (СПбПУ), учебный центр, демонстрационный зал, не имеющий аналогов в России, а также один из крупнейших складов металлообрабатывающего оборудования в стране.
Повезло тележке со студентомНовый станкостроительный комплекс - плод кооперации Балтийской промышленной компании, ФГУП «Производственное объединение «Маяк» и ФГУП «Приборостроительный завод» (оба из Челябинской области), ГК «Росатом» и петербургского Политеха. Цель совместного проекта - организация полного цикла производства оборудования для металлообработки на территории России и с использованием преимущественно российских разработок. В рамках данного проекта в стране уже производится литье и обработка станин, выпуск базовых деталей к ряду станков, станочных узлов и кабинетных защит (остекленных «футляров» для станков-автоматов).
Станкостроительный завод полного цикла это не просто сборочное производство, а инновационное наукоемкое предприятие. Вот наглядный пример: на компактном пятачке в «сотрудничестве» с двумя станками (фрезерным и токарным) трудятся роботы. Между ними туда-сюда снует автоматизированная мобильная тележка. Это гордость конструкторов, совместная разработка БПК и Политеха. Ее можно внедрить на любом производстве без изменения схемы расположения станков.
То есть при желании автоматизировать производство можно без тотального изменения внутрицеховой логистики - достаточно «нанять» минимум двух роботов, обслуживающих станки, и пустить между ними мобильную тележку, для которой нужен лишь ровный пол. Вот и все - процесс автоматизирован.
В зависимости от потребностей таких тележек, которые умеют двигаться в любом направлении, в цехе может работать несколько. Любопытно, что прототипом умной тележки стала опытная работа одного из студентов Политехнического университета. Студенческая новация, умеющая передвигаться от маяка к маячку, «грустила» на университетской кафедре. Но, после того как на нее обратили внимание специалисты завода, «карьера» тележки пошла в гору: сперва до модернизированного рабочего образца, а потом - до готового к серийному выпуску прототипа, который может успешно применяться в промышленности.
Кто сдает продукт вторичный...Еще одна совместная с СПбПУ разработка - гибридная установка аддитивного выращивания материалов. Суть технологии в том, что деталь рождается не снятием лишнего металла с отливки, а, наоборот, когда сложнопрофильные конструктивные элементы наращиваются постепенной наплавкой по принципу 3D-принтера. Данная технология позволяет изготавливать детали высокой сложности, которые не могут быть получены методами классической механической обработки. Интересно, что сырьем для этого современного процесса создания деталей служит порошок из стружки, которая получается после механической обработки деталей.
На новом заводе можно выпускать как простые станки, выполняющие несколько операций, так и сложные пятиосевые токарно-фрезерные обрабатывающие центры - станки с числовым программным управлением, фрезерный узел которых имеет пять степеней свободы. Они необходимы для обработки сложных объемных деталей.
Инженеры и конструкторы подготовили к производству около 50 видов станков, востребованных в таких отраслях, как машиностроение, транспорт, энергетика, оборонно-промышленный комплекс, судостроение, авиация, ракетно-космическая отрасль. Они успешно эксплуатируются на таких крупных предприятиях, как «Авангард» в Сарове, «Севмаш» в Северодвинске, «Красмаш» в Красноярске.
«Общий объем производства металлообрабатывающих станков F.O.R.T., которые выпускаются в России с использованием машинокомплектов из Южной Кореи, Тайваня и Австралии, составляет 120 - 140 единиц в год, - рассказал начальник технического отдела БПК Александр Ефимов. - При этом общая ежегодная потребность в подобных станках в России достигает 2 тысяч единиц. Уровень локализации производства вышеупомянутых станков в зависимости от комплектации и назначения составляет от 50 до 70%. К 2020 году мы планируем перейти от узловой сборки к производству оборудования, максимально состоящего из отечественных компонентов».
Вырастить конкурентаСейчас в кооперации с Балтийской промышленной компанией задействованы более 30 российских предприятий - например, старейший из действующих в России производителей станков «Саста» (Рязанская область). Ключевыми партнерами также являются заводы ГК «Росатом».
«В зависимости от сложности металлообрабатывающий станок включает более тысячи деталей, а если речь идет о пятиосевом комплексе, то число деталей возрастает до 5 тысяч, - пояснил Александр Сергеевич. - Практически все основные детали производятся на территории России. Из импортной продукции, которой пока еще не найдена достойная альтернатива на отечественном рынке, можно выделить электронику, которую станкостроители получают из Японии. Не секрет, что японцы в этой области ушли далеко, поэтому не всегда целесообразно изобретать велосипед, особенно если ориентироваться на требования заказчика. А вот подшипники, которые сейчас тоже пока поставляются из Японии и Германии, в ближайшей перспективе будут заменены на отечественные».
В производственном портфеле БПК - несколько проектов международной промкооперации. Например, создание в Петербурге совместного производства высокоточного оборудования с известной тайваньской компанией. Согласно контракту, 50% продукции будущего совместного предприятия будет поставляться на экспорт, в основном на материковый Китай. Подобная практика стимулирует развитие производственного процесса, ведь, как говорят на заводе, «конкурировать только на внутреннем рынке неинтересно, да и не с кем».
Пожалуй, одним из немногих по профилю работы конкурентом петербургскому заводу является московская компания «Стан», имеющая максимальную государственную поддержку. Для сравнения: БПК - это частная компания, которая развивается на собственные средства. По словам ее руководителей, они пытались воспользоваться инструментами государственной поддержки, но, «столкнувшись с бюрократическими барьерами, пришли к выводу, что намного эффективнее действовать самостоятельно».
Инвестиции в новый завод на «Парнасе» составили 3,5 млрд рублей, не считая затрат на оборудование. Но это не финал: в перспективе - создание третьего производственного комплекса с тремя цехами по 25 тысяч «квадратов» каждый. По мнению представителей профильных комитетов Петербурга и Ленинградской области, данный проект даст старт развитию кластера сложных и высокоточных предприятий в регионе.
КСТАТИ
По данным независимой аналитической компании Alto Consulting Group, в 2016 году в России было произведено 3,9 тыс. металлорежущих станков, что на 32,1% выше объема производства 2015 года.
Больше всего металлорежущих станков (49,6%) выпускается предприятиями Центрального федерального округа.
https://spbvedomosti.ru/news/ekonomika/novaya_stepen_svobody/
